ПНАЭ Г-7-002-86 Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (Разделы 1-5, Приложения 1-3)
ПНАЭ Г-7-002-86 Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (Приложения 3-12) 
     
     ПНАЭ Г-7-002-86

 ПРАВИЛА И НОРМЫ В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

 НОРМЫ РАСЧЕТА
НА ПРОЧНОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ 
АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК
ПНАЭ Г-7-002-86 

Дата введения 1987-07-01

УТВЕРЖДЕНЫ Государственным комитетом СССР по использованию атомной энергии и Государственным комитетом СССР по надзору за безопасным ведением работ в атомной энергетике

ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ 01.07.87 г. с изменениями 

Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, проектирующих, конструирующих, изготавливающих и эксплуатирующих атомные электростанции, теплоцентрали, опытные и исследовательские ядерные реакторы и установки, подконтрольные Госатомэнергонадзору СССР

Нормы содержат основную часть и рекомендуемые приложения. В основной (обязательной) части приведены: расчет по выбору основных размеров; расчет на статическую прочность, устойчивость, циклическую прочность, сопротивление хрупкому разрушению, длительную циклическую прочность, прогрессирующее формоизменение, сейсмические воздействия, вибропрочность; методики определения механических свойств и испытаний для определения характеристик прочности. 

 Основные условные обозначения
					
	- 	номинальный наружный диаметр цилиндрической части корпуса, днища или трубопровода, мм	
	- 	номинальный внутренний диаметр цилиндрической части корпуса, крышки, днища или трубопровода, мм	
	- 	средний диаметр цилиндрической части корпуса, крышки, днища или трубопровода, мм 	
	- 	расчетный диаметр круглого плоского днища или крышки, мм	
	- 	наружный диаметр накладки, мм	
	- 	радиус оси колена, мм	
	- 	внутренний радиус выпуклого днища, мм	
	- 	диаметр отверстия, мм	
	- 	расчетный диаметр отверстия, мм	
	- 	наибольший допускаемый диаметр неукрепленного отверстия, мм	
	- 	наружный диаметр штуцера, мм	
, 	- 	большая и малая оси овального отверстия, мм	
	- 	номинальная толщина стенки, мм	
	- 	расчетная толщина стенки, мм	
	- 	минимальная расчетная толщина стенки, мм	
	- 	фактическая толщина стенки, мм	
	- 	толщина стенки штуцера, мм	
	- 	толщина накладки, мм	
	- 	суммарная прибавка к толщине стенки, мм	
	- 	прибавка к толщине стенки, равная отрицательному допуску, мм	
	- 	прибавка к толщине стенки, компенсирующая возможное утонение полуфабриката при изготовлении, мм	
	- 	прибавка к толщине стенки, учитывающая утонение стенки за счет всех видов коррозии за срок службы изделия, мм	
	- 	высота выпуклой части днища до внутренней поверхности, мм	
	- 	высота выпуклой части днища до срединной поверхности, мм	
	- 	площадь сечения элемента конструкции, мм	
	- 	расчетная длина оболочки, мм	
	- 	критическая длина оболочки, мм	
	- 	расчетный коэффициент снижения прочности	
	- 	коэффициент снижения прочности обечаек или днищ с неукрепленным отверстием	
	- 	коэффициент снижения прочности обечаек или днищ с укрепленным отверстием	
	- 	коэффициент снижения прочности сварного шва	
	- 	минимальный допускаемый коэффициент снижения прочности	
  	- 	расчетное давление, МПа (кгс/мм)	
	- 	наружное давление, МПа (кгс/мм)	
	- 	критическое давление, МПа (кгс/мм)	
	- 	сжимающее усилие, Н (кгс)	
	- 	допускаемое наружное давление, МПа (кгс/мм)	
	- 	допускаемое сжимающее усилие, Н (кгс)	
	- 	расчетная температура, К (°С)	
	- 	температура, при превышении которой необходимо учитывать характеристики длительной прочности, пластичности и ползучести, К (°С)	
	- 	критическая температура хрупкости, К (°С)	
	- 	критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии, К (°С)	
	- 	температура гидравлических (пневматических) испытаний, К (°С)	
	- 	сдвиг критической температуры хрупкости вследствие температурного старения, К (°С)	
	- 	сдвиг критической температуры хрупкости вследствие циклической повреждаемости, К (°С)	
	- 	сдвиг критической температуры хрупкости вследствие нейтронного облучения, К (°С)	
	- 	напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	общие мембранные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	местные мембранные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	общие изгибные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	местные изгибные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	общие температурные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	местные температурные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	напряжения компенсации, МПа (кгс/мм)	
	- 	напряжения компенсации растяжения или сжатия, МПа (кгс/мм)	
	- 	напряжения компенсации изгиба, МПа (кгс/мм)	
	- 	напряжения компенсации кручения, МПа (кгс/мм)	
	- 	средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, МПа (кгс/мм)	
	- 	напряжения кручения в болтах или шпильках, МПа (кгс/мм)	
, , 	- 	главные напряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	критическое напряжение сжатия, МПа (кгс/мм)	
	- 	напряжение сжатия, МПа (кгс/мм)	
, , , , , , , 	- 	группы приведенных напряжений, 	
		МПа (кгс/мм)	
	- 	размах приведенных напряжений в элементах оборудования, МПа (кгс/мм)	
	- 	размах приведенных напряжений в элементах трубопроводов, МПа (кгс/мм)	
, , 	- 	напряжения на главных площадках , , , МПа (кгс/мм)	
, , , 	- 	приведенные напряжения без учета концентрации, МПа (кгс/мм)	
	- 	местные приведенные напряжения, рассчитанные с учетом теоретического коэффициента концентрации напряжений, МПа (кгс/мм) 

	
	- 	местные условные упругие приведенные напряжения, рассчитанные с учетом коэффициента концентрации условных упругих напряжений, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда напряжений без учета концентрации, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда местных напряжений с учетом концентрации, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда приведенных напряжений без учета концентрации, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда условных упругих приведенных напряжений с учетом коэффициента концентрации условных упругих напряжений, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда приведенных напряжений в элементах оборудования, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда приведенных напряжений в элементах трубопроводов, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда приведенных напряжений в болтах или шпильках, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда приведенных напряжений с учетом теоретического коэффициента концентрации, МПа (кгс/мм)	
	- 	максимальное приведенное условное упругое напряжение цикла с учетом коэффициента концентрации условных упругих напряжений, МПа (кгс/мм)	
	- 	амплитуда вибронапряжения, МПа (кгс/мм)	
	- 	номинальное допускаемое напряжение, МПа (кгс/мм)	
	- 	номинальное допускаемое напряжение при температуре гидроиспытаний, МПа (кгс/мм)	
	- 	допускаемое напряжение сжатия, МПа (кгс/мм)	
	- 	минимальное значение временного сопротивления при расчетной температуре, МПа (кгс/мм)	
	- 	минимальное значение предела текучести при расчетной температуре, МПа (кгс/мм)	
	- 	минимальное значение предела текучести при температуре гидроиспытаний, МПа (кгс/мм)	
	- 	предел выносливости при симметричном цикле осевого растяжения-сжатия при расчетной температуре, МПа (кгс/мм)	
	- 	время, ч	
	- 	минимальный предел длительной прочности за время при расчетной температуре, МПа (кгс/мм)	
	- 	предел ползучести при расчетной температуре, при котором деформация с учетом ползучести достигает заданного значения за время , МПа (кгс/мм)	
	- 	предел пропорциональности при расчетной температуре, МПа (кгс/мм)	
	- 	относительное удлинение пятикратного образца при статическом разрушении при растяжении при расчетной температуре, %	
	- 	относительное сужение поперечного сечения образца при статическом разрушении при растяжении при расчетной температуре, %	
	- 	коэффициент линейного расширения при расчетной температуре, 1/К (1/°С)	
	- 	модуль упругости при расчетной температуре, МПа (кгс/мм)	
	- 	коэффициент Пуассона	
	- 	число циклов нагружения элемента конструкции в эксплуатации	
	- 	число циклов до появления трещин в конструкции	
	- 	частота нагружения, Гц	
	- 	частота высокочастотных циклов напряжений, Гц	
	- 	коэффициент асимметрии цикла напряжений	
	- 	показатель упрочнения кривой деформирования	
	- 	теоретический коэффициент концентрации напряжений	
	- 	теоретический коэффициент концентрации приведенных напряжений	
	- 	эффективный коэффициент концентрации условных упругих напряжений	
	- 	накопленное усталостное повреждение	
	- 	деформация, %	
	- 	перенос нейтронов с энергией более 0,5 МэВ, нейтр./м	
	- 	коэффициент радиационного охрупчивания, К (°С)	
	- 	коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м (кгс/мм)	
	- 	критический коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м (кгс/мм)	
	- 	коэффициент запаса прочности по пределу текучести	
	- 	коэффициент запаса прочности по временному сопротивлению	
	- 	коэффициент запаса прочности по пределу длительной прочности	
	- 	коэффициент запаса прочности по условным местным напряжениям при расчетах на циклическую прочность	
	- 	коэффициент запаса прочности по числу циклов при расчетах на циклическую прочность	
НГА 	- 	нормы государственные атомные	
АЭУ 	- 	атомная энергетическая установка	
НУЭ 	- 	нормальные условия эксплуатации	
ННУЭ 	- 	нарушение нормальных условий эксплуатации	
АС 	- 	аварийная ситуация	
Правила АЭУ 	- 	"Правила устройства и безопасности эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" 	

      
     
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

      1.1. ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ НОРМ
      
1.1.1. Настоящие "Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (в дальнейшем именуемые Нормами) должны применяться для оценки прочности оборудования и трубопроводов атомных электростанций (АЭС), атомных теплоцентралей (АТЭЦ), атомных станций теплоснабжения (ACT), атомных станций промышленного теплоснабжения (АСПТ) и установок с исследовательскими или опытными реакторами с температурой теплоносителя не выше 873 К (600 °С).

1.1.2. Нормы распространяются на оборудование и трубопроводы, проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатация которых производятся в полном соответствии с Правилами АЭУ.

1.1.3. За правильность применения настоящих норм несет ответственность предприятие или организация, выполнявшие соответствующий расчет.

      1.2. ПРИНЦИПЫ, ПОЛОЖЕННЫЕ В ОСНОВУ НОРМ
      
1.2.1. В основу принятых в Нормах методов расчета положены принципы оценки по следующим предельным состояниям:

1) кратковременное разрушение (вязкое и хрупкое);

2) разрушение в условиях ползучести при статическом нагружении;

3) пластическая деформация по всему сечению детали;

4) накопление предельно допустимой деформации ползучести;

5) циклическое накопление пластической деформации, которое приводит к недопустимому изменению размеров или квазистатическому разрушению;

6) возникновение макротрещин при циклическом нагружении;

7) потеря устойчивости.

При температурах, не вызывающих ползучесть материала конструкции, расчет по указанным предельным состояниям проводят с использованием кратковременных характеристик прочности, пластичности и сопротивления деформированию материала, не зависящих от времени. Исключение составляет учет деформационного старения и облучения при расчете сопротивления хрупкому разрушению и появлению макротрещин при циклическом нагружении. Если эксплуатация оборудования и трубопроводов происходит при температурах, вызывающих ползучесть материала, то расчет проводят по указанным предельным состояниям с использованием характеристик кратковременной и длительной прочности, кратковременной и длительной пластичности и ползучести.

1.2.2. Расчет на прочность оборудования и трубопроводов при проектировании проводят в два этапа:

1) расчет по выбору основных размеров;

2) поверочный расчет.

При оценке прочности оборудования и трубопроводов должны полностью удовлетворяться как требования расчета по выбору основных размеров, так и поверочного расчета.

1.2.3. При выполнении расчета по выбору основных размеров учитывают действующее на оборудование и трубопроводы давление (внутреннее и наружное), а для болтов и шпилек - усилие затяга.

1.2.4. В качестве основных характеристик материалов, используемых при определении значений допускаемых напряжений, приняты временное сопротивление, предел текучести, предел длительной прочности и предел ползучести (при ограничении деформации).

Допускаемые напряжения устанавливают по указанным характеристикам введением соответствующих запасов прочности.

1.2.5. В основу формул, используемых при расчете по выбору основных размеров, положен метод предельных нагрузок, соответствующих следующим предельным состояниям: вязкое разрушение, охват пластической деформацией всего сечения оборудования или трубопровода, потеря устойчивости и достижение предельной деформации.

1.2.6. После расчета по выбору основных размеров проводят поверочный расчет, включающий необходимые разделы из следующего перечня:

1) расчет на статическую прочность;

2) расчет на устойчивость;

3) расчет на циклическую и длительную циклическую прочность;

4) расчет на сопротивление хрупкому разрушению;

5) расчет на длительную статическую прочность;

6) расчет на прогрессирующее формоизменение;

7) расчет на сейсмические воздействия;

8) расчет на вибропрочность.

Поверочный расчет основывается на оценке прочности по допускаемым напряжениям, деформациям и коэффициентам интенсивности напряжения.

1.2.7. При поверочном расчете учитывают все действующие нагрузки (включая температурные воздействия) и рассматривают все режимы эксплуатации.

1.2.8. Поверочный расчет на статическую прочность проводят для определения напряжений при всех значениях нагрузок и температур в регламентированных проектом режимах работы установки и сопоставления полученных значений с допускаемыми, определенными по предельным состояниям, указанным в 1) и 3) п.1.2.1.

1.2.9. Поверочный расчет на устойчивость заключается в определении допускаемых нагрузок или допускаемого ресурса эксплуатации, превышение которых вызывает возможность потери устойчивости при нагружении наружным давлением и сжимающими нагрузками [см. 7) п.1.2.1].

1.2.10. Поверочный расчет на прочность при циклическом и длительном циклическом нагружении выполняют на основе анализа общей и местной напряженности с целью исключения появления трещин [см. 6) п.1.2.1].

Допускаемые амплитуды напряжений определяют исходя из характеристик циклической или длительной циклической прочности с введением запасов прочности по долговечности и напряжениям.

В результате расчета на прочность при циклическом и длительном циклическом нагружении определяют допускаемое число повторений эксплуатационных режимов для заданных повторных эксплуатационных тепловых и механических нагрузок, температур и ресурса или допускаемые тепловые и механические нагрузки для заданного числа повторений эксплуатационных режимов и ресурса эксплуатации.

1.2.11. Поверочный расчет на сопротивление хрупкому разрушению проводят на основе сопоставления коэффициента интенсивности напряжений с критическим значением в целях исключения возможности хрупкого разрушения [см. 1) п.1.2.1].

1.2.12. Расчет на длительную статическую прочность проводят на основе сопоставления действующих напряжений во всех режимах с допускаемыми с целью исключения разрушения оборудования или трубопроводов при длительном статическом нагружении [см. 2) и 4) п.1.2.1].

Допускаемые напряжения определяют исходя из характеристик сопротивления длительному статическому разрушению, зависящих от температуры и длительности нагружения, с введением запасов прочности по напряжениям.

В результате расчета определяют допускаемые нагрузки для заданных режимов и ресурса эксплуатации или допускаемый ресурс для заданных режимов эксплуатации.

1.2.13. Поверочный расчет на прогрессирующее формоизменение проводят на основе анализа напряженного состояния с целью исключения недопустимых остаточных изменений формы и размеров [см. 5) п.1.2.1].

Предельные допускаемые изменения формы и размеров в результате процесса накопления необратимых пластических деформаций устанавливаются проектной (конструкторской) организацией в каждом частном случае с учетом назначения и условий работы оборудования или трубопроводов.

В результате расчета определяют допускаемые нагрузки для заданных режимов и ресурса эксплуатации или допускаемый ресурс для заданных режимов эксплуатации.

1.2.14. Поверочный расчет оборудования и трубопроводов на сейсмические воздействия проводят с учетом совместного действия эксплуатационных и сейсмических нагрузок.

Оценку прочности оборудования и трубопроводов выполняют по допускаемым напряжениям, по допускаемым перемещениям, по критериям циклической прочности и устойчивости (последнее - только для оборудования).

1.2.15. Приведенные напряжения, сопоставляемые с допускаемыми, определяют по теории наибольших касательных напряжений, за исключением расчета на сопротивление хрупкому разрушению, когда приведенные напряжения определяют по теории наибольших нормальных напряжений.

1.2.16. Расчет напряжений без учета концентрации проводят в предположении линейно-упругого поведения материала, за исключением особо оговоренных случаев. При оценке циклической прочности за пределами упругости используется напряжение, называемое условным упругим. Это напряжение равно произведению упругопластической деформации в рассматриваемой точке на модуль упругости.

1.2.17. При расчетах по выбору основных размеров повышение пределов прочности и текучести под действием облучения не учитывают. Снижение характеристик пластичности, сопротивления хрупкому, усталостному, длительному статическому разрушению и ползучести вследствие влияния облучения учитывают при проведении соответствующих расчетов с использованием этих характеристик.

1.2.18. Влияние рабочих сред на изменение характеристик прочности при необходимости должно учитываться в поверочном расчете на основе представительных экспериментальных данных.

 2. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ 

2.1. Расчетное давление - максимальное избыточное давление в оборудовании или трубопроводе, используемое при расчете по выбору основных размеров, при котором допускается работа данного оборудования или трубопровода при режимах НУЭ.

Для страховочных корпусов оборудования и трубопроводов и защитных оболочек под расчетным давлением понимается максимальное избыточное давление, которое возникает в этих корпусах или оболочках при разгерметизации защищаемого оборудования или трубопроводов.

В случае, если элемент конструкции одновременно нагружен внутренним и наружным давлениями, за расчетное давление принимают разницу этих давлений, при которой расчетная толщина стенки получается максимальной.

2.2. Расчетная температура - температура стенки оборудования или трубопровода, равная максимальному среднеарифметическому значению температур на его наружной и внутренней поверхностях в одном сечении при режиме НУЭ (для частей корпусов ядерных реакторов расчетная температура определяется с учетом внутренних тепловыделений как среднеарифметическое значение распределения температур по толщине стенки корпуса).

2.3. Гидравлическое или пневматическое испытание - пробное нагружение оборудования или трубопроводов внутренним или наружным давлением с целью проверки их сплошности после изготовления, монтажа, определенного периода эксплуатации или ремонта.

Значение давления гидравлического или пневматического испытания определяют в соответствии с Правилами АЭУ.

2.4. Затяг шпилек - нагружение элементов оборудования или трубопроводов, вызванное затягом шпилек или болтов.

2.5. Пуск - эксплуатационный режим, в процессе которого внешние нагрузки и температуры меняются от начальных значений до значений, соответствующих стационарному режиму. При пуске температура и внешние нагрузки могут превышать значения, соответствующие стационарному режиму.

2.6. Стационарный режим - эксплуатационный режим, при котором внешние нагрузки и температура остаются постоянными в пределах ±5% номинальных значений.

2.7. Работа системы аварийной защиты - эксплуатационный режим, при котором вследствие срабатывания системы аварийной защиты по причинам, не связанным с режимами ННУЭ и возникновением режима АС, происходит изменение температур и внешних нагрузок (в сторону как повышения, так и понижения) от их значений при стационарном режиме, пуске или остановке до соответствующих промежуточных значений (в частном случае до атмосферных давления и температуры).

2.8. Изменение мощности реактора - эксплуатационный режим, при котором происходит переход с одного стационарного режима работы реактора на другой (за исключением режимов пуска и остановки).

2.9. Остановка - эксплуатационный режим, при котором температура и внешние нагрузки изменяются от значений параметров любого из эксплуатационных режимов до начальных значений параметров при режиме пуска.

2.10. Определение режима НУЭ - см. приложение 1 к Правилам АЭУ.

2.11. Определение режима ННУЭ - см. приложение 1 к Правилам АЭУ.

2.12. Определение режима АС - см. приложение 1 к Правилам АЭУ.

2.13. Цикл изменения напряжений - изменение напряжений от исходного значения с переходом через максимальное и минимальное алгебраические значения до исходного.

2.14. Полуцикл изменения напряжений - изменение напряжений от максимального (минимального) значения до минимального (максимального) значения в рассматриваемом цикле.

2.15. Размах напряжений - разность максимального и минимального напряжений в процессе одного цикла изменения напряжений.

2.16. Максимальное (минимальное) напряжение цикла - максимальное (минимальное) алгебраическое значение напряжений для одного цикла их изменения.

2.17. Рабочий ресурс - суммарное время стационарных и переходных эксплуатационных режимов, включая режимы ННУЭ и АС.

2.18. - общие мембранные напряжения, вызываемые действием механических нагрузок, нормальные к рассматриваемому сечению, распределенные по всему сечению и равные среднему значению напряжений в данном сечении.

2.19. - местные мембранные напряжения, вызываемые действием механических нагрузок. Мембранные напряжения относят к категории местных, если размеры зоны, в пределах которой напряжения превосходят 1,1[], не превышают 0,7 и эта зона расположена не ближе чем на 1,7 к другой области, где напряжения превышают [].

2.20. - общие изгибные напряжения, вызываемые действием давления и механических нагрузок, меняющиеся от максимального положительного значения до минимального отрицательного значения по всему сечению и  приводящие к изгибу корпуса сосуда или трубопровода в целом.

2.21. - местные изгибные напряжения, вызываемые действием краевых сил и моментов от механических нагрузок.

2.22. - общие температурные напряжения, возникающие от неравномерного распределения температур по объему элемента или из-за различия коэффициентов линейного расширения материалов, приводящие в предельном случае к недопустимым остаточным изменениям формы и размеров конструкции.

2.23. - местные температурные напряжения, возникающие от неравномерного распределения температур по объему элемента или из-за различия коэффициентов линейного расширения материалов, которые не могут вызывать недопустимых остаточных изменений формы и размеров конструкции.

2.24. - напряжения компенсации, вызываемые стеснением свободного расширения трубопроводов или труб. В число этих напряжений входят напряжения растяжения или сжатия , изгиба , кручения .

2.25. - средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызываемые механическими нагрузками (с учетом или без учета затяга).

2.26. - напряжения кручения в болтах и шпильках.

2.27. - группа приведенных напряжений, определяемая по составляющим общих мембранных напряжений.

2.28. - группа приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений.

2.29. - группа приведенных напряжений, определяемая как сумма средних по сечению болта или шпильки напряжений растяжения, вызываемых механическими нагрузками, включая усилие затяга, и температурными воздействиями.

2.30. - группа приведенных напряжений от механических и температурных воздействий, включая усилие затяга, определяемая по составляющим напряжений растяжения, изгиба и кручения в болтах и шпильках.

2.31. - группа приведенных напряжений от механических нагрузок и сейсмических воздействий, определяемая по составляющим общих мембранных напряжений.

2.32. - группа приведенных напряжений от механических нагрузок и сейсмических воздействий, определяемая по составляющим мембранных и общих изгибных напряжений.

2.33. - группа приведенных напряжений, определяемая по суммам средних по сечению болта или шпильки напряжений растяжения, вызываемых механическими нагрузками и сейсмическими воздействиями.

2.34. - группа приведенных напряжений от механических нагрузок, температурных и сейсмических воздействий, определяемая по составляющим напряжений растяжения, изгиба и кручения в болтах или шпильках.

2.35. - максимальный размах приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных напряжений и напряжений компенсации в оборудовании.

2.36. - максимальный размах приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных напряжений и напряжений компенсации в трубопроводах.

2.37. - амплитуда приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений и напряжений компенсации с учетом концентрации напряжений в оборудовании.

2.38. - амплитуда приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений и напряжений компенсации с учетом концентрации напряжений в трубопроводах.

2.39. - амплитуда приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих средних напряжений по сечению болта или шпильки, вызванных механическими и температурными воздействиями, напряжений изгиба, кручения и температурных напряжений с учетом концентрации напряжений.

 3. ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ, УСЛОВИЯ ПРОЧНОСТИ И УСТОЙЧИВОСТИ
3.1. Номинальные допускаемые напряжения определяют по характеристикам материала при расчетной температуре.

3.2. Номинальные допускаемые напряжения для элементов с расчетной температурой, равной или ниже ее, рассчитывают по пределу текучести и временному сопротивлению.

Для элементов с расчетной температурой выше температуры номинальные допускаемые напряжения рассчитывают по пределу текучести, временному сопротивлению и пределу длительной прочности.

3.3. Температура равна:

1) для алюминиевых и титановых сплавов 293 К (20 °С);

2) для циркониевых сплавов 523 К (250 °С);

3) для углеродистых, легированных, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей 623 К (350 °С);

4) для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, жаропрочных хромомолибденованадиевых сталей и железоникелевых сплавов 723 К (450 °С).

3.4. Номинальное допускаемое напряжение для элементов оборудования и трубопроводов, нагруженных давлением, принимают минимальным из следующих значений:

. 
Для элементов оборудования и трубопроводов, нагруженных внутренним давлением,

Для элементов оборудования и трубопроводов, нагруженных наружным давлением, превышающим внутреннее,

Окончательную проверку на устойчивость и корректировку (при необходимости) определенных по настоящему разделу толщин стенок, нагруженных наружным давлением, превышающим внутреннее, проводят в соответствии с разд.5.5.

3.5. Номинальное допускаемое напряжение в болтах или шпильках от давления и усилий затяга определяют как

, 

где  =2. 
Дополнительно в болтах и шпильках, температура которых превышает температуру по разд.3.2, устанавливают номинальные допускаемые напряжения от давления как

,
где  =3. 
3.6. Для корпусов страховочных и защитных оболочек номинальные допускаемые напряжения

, 

где  =1,85; =1,07.
   
3.7. При определении номинальных допускаемых напряжений значения кратковременных или длительных механических характеристик принимают по данным государственных или отраслевых стандартов (ГОСТ или ОСТ) или технических условий (ТУ). При отсутствии в этих документах необходимых данных следует руководствоваться данными, приведенными в табл.П1.1 или П1.4.

3.8. При температурах, превышающих , при заданном ограничении деформации ползучести элементы рассчитывают по пределу ползучести . В случае отсутствия в ГОСТ, ОСТ  или ТУ сведений по пределам ползучести допускается их определение по изохронным кривым, приведенным для ряда материалов в приложении 6 .

Коэффициент запаса по пределу ползучести принимают равным единице.

3.9. При температурах выше в тех случаях, когда эксплуатация конструкции включает два и более режимов нагружения, отличающихся по температуре или нагрузке, основные размеры должны удовлетворять условию прочности по накопленному длительному статическому повреждению

1, 

где - продолжительность работы на -м режиме нагружения; - допускаемое время нагружения, соответствующее пределу длительной прочности (значения могут быть приняты по табл.4 приложения 1); - напряжение -го режима 
.
3.10. Для стальных отливок, необходимые данные для которых отсутствуют в государственных или отраслевых стандартах, технических условиях или в табл.1 приложения 1, значения предела текучести и временного сопротивления принимают равными: 85% значения, приведенного в табл.1 для одноименной марки катаной или кованой стали, если отливки подвергаются 100%-ному ультразвуковому или радиографическому контролю; 75% указанных выше значений - для остальных отливок.

3.11. При контакте элементов конструкций с натрием реакторной чистоты в расчетах используют расчетные значения механических характеристик, определяемые умножением значений , , , на коэффициент снижения , зависящий от типа материала, температуры и длительности эксплуатации.

При выполнении расчета по выбору основных размеров и проведении поверочного расчета для сталей перлитного класса коэффициент снижения определяют по формуле

, 

где - толщина поверхностного слоя стали, обезуглероженного на 30%. 
Значение определяют по данным технических условий на изделие. Для сталей марок 12Х2М, 12Х2М1ФБ допускается определять в порядке, указанном ниже.

На верхнем графике рис.3.1 или 3.2 определяют точку, соответствующую заданным расчетным температуре и времени эксплуатации , вертикаль от этой точки в пересечении с кривой нижнего графика определяет точку и соответствующее значение на оси ординат этого графика по горизонтали от полученной точки. Другой способ сводится к вычислению по приведенным на рис.3.1 или 3.2 формулам и определению по значения , пользуясь только нижним графиком.

Рис.3.1. Диаграмма обезуглероживания стали марки 12Х2М в жидком натрии, ( в К)

Рис.3.2. Диаграмма обезуглероживания стали марки 12Х2М1ФБ в жидком натрии, ( в К)

При расчете по выбору основных размеров и поверочном расчете деталей с толщиной стенки более 1 мм и времени эксплуатации не более 2·10 ч принимают:

для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса с содержанием никеля до 15% при 823 К (550 °С) =1 и при 823 К (550 °С)973 К (700 °С) =0,9;

для железоникелевых сплавов при 873 К (600 °С) =0,9 и при 873 К (600 °С)973 К (700 °С) =0,8.

 4. РАСЧЕТ ПО ВЫБОРУ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ

      4.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
      
4.1.1. При выполнении расчета по выбору основных размеров расчетными нагрузками являются расчетное давление и усилия затяга болтов и шпилек. При расчете фланцев, нажимных колец и их крепежных деталей учитывают давление гидроиспытания.

4.1.2. При определении расчетной толщины стенки толщину антикоррозионного наплавленного или плакирующего защитного слоя не учитывают.

4.1.3. Суммарную прибавку к расчетной толщине элемента конструкции определяют как

, где . 
4.1.4. Прибавка учитывает коррозионное влияние рабочей среды на материал элементов конструкции в эксплуатационных условиях. Значения этой прибавки определяют по табл.4.1.

Таблица 4.1. Значение прибавки 
			
Материал и его сварные соединения	Условия эксплуатации материала 
в стационарном режиме	Прибавка , мм, за время эксплуатации 30 лет	
Коррозионно-стойкие сплавы аустенитного класса	Вода и пароводяная смесь, насыщенный пар до 623 К (350 °С)	0,1	
Стали перлитного класса	Вода, 313-433 К (40-160 °С)	0,3	
	Вода, 433-543 К (160-270 °С)	1,2	

	Вода, до 623 К (350 °С), рН=810	1,0	

	Насыщенный пар до 573 К (300 °С)	1,0	

	Перегретый пар	0,5	
Высокохромистые стали	Вода и насыщенный пар до 558 К (285 °С)	0,1	
Циркониевые сплавы	Вода и пароводяная смесь до 558 К (285 °С), реакторная среда (смесь гелия с азотом, до 1% влаги по массе)	0,1	

В случаях, не указанных в табл.4.1, значение прибавки устанавливается проектной (конструкторской) организацией с учетом скорости коррозии и времени эксплуатации.

При двустороннем контакте с коррозионной средой прибавку принимают суммарной.

4.1.5. Прибавку определяют по конструкторской документации и принимают равной отрицательному допуску на толщину стенки.

4.1.6. Прибавка является технологической, предназначенной для компенсации возможного утонения полуфабриката при изготовлении. Значение этой прибавки устанавливается проектной (конструкторской) организацией по согласованию с предприятием-изготовителем и должно указываться в рабочей документации. Прибавку при расчете колен допускается определять по приложению 11 .

4.1.7. При необходимости выполнения расчета готового изделия следует использовать фактическую толщину стенки .

Толщину стенки для цилиндрических и конических элементов конструкций принимают равной среднему значению четырех измерений толщины стенки по концам двух взаимно перпендикулярных диаметров в одном сечении при числе проверяемых сечений не менее одного на каждые 2 м длины. Для круглых плоских днищ и крышек измерения проводят в центре и в четырех точках по окружности в двух взаимно перпендикулярных направлениях и среднее значение принимают равным .

Для эллиптических и полусферических элементов конструкций измерения проводят в центре и в четырех точках по концам наибольших двух взаимно перпендикулярных диаметров и среднее значение принимают равным .

Если элемент имеет местное утонение, возникающее при изготовлении (штамповка днищ, гибка труб и др.) или вследствие коррозии, то значение фактической толщины стенки устанавливают в зависимости от расположения и размеров утоненного участка.

4.1.8. Для элементов, не указанных в разд.4, или если нарушается предел применимости приведенных формул, выбор основных размеров проводят по методикам, которые должны быть в каждом конкретном случае согласованы с организацией, определяемой Госатомэнергонадзором СССР.

      4.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИН СТЕНОК ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ
      
4.2.1. Цилиндрические, конические обечайки сосудов и выпуклые днища, работающие под внутренним или наружным давлением.

4.2.1.1. Расчетную толщину стенки определяют по формуле

. 
Значения коэффициентов , , и пределы применимости формул приведены в табл.4.2.

Таблица 4.2. Значения коэффициентов , , и пределы применимости формул
					
Величина	Цилиндрическая обечайка (рис.4.1)	Коническая обечайка (рис.4.2)	Эллиптическое или торосферическое днище (рис.4.3)	Полусферическое днище (рис.4.4)	
	2	2	4	4	
	1		1	1	
	1	1		1	
Пределы применимости	0,3	0,0050,1; 45°;

	0,00250,1;
0,20,5	0,00250,1	

      

Рис.4.1. Цилиндрическая обечайка

Рис.4.2. Коническая обечайка

Рис.4.3. Эллиптическое или торосферическое днище

Рис.4.4. Полусферическое днище

4.2.1.2. Принимаемая номинальная толщина стенки должна удовлетворять условию

. 
4.2.1.3. Допускаемое давление при проектировании и после изготовления сосудов определяют по формулам:

при проектировании

; 
после изготовления

. 
4.2.2. Цилиндрические коллекторы, штуцера, трубы и колена.

4.2.2.1. Расчетную толщину стенки цилиндрического коллектора, штуцера и трубы определяют по формуле

. 
Эта формула применима при 0,25.

4.2.2.2. Принимаемая номинальная толщина стенки цилиндрического коллектора, штуцера и трубы должна удовлетворять условию п.4.2.1.2.

4.2.2.3. Для колен, работающих под внутренним давлением, с отношением 1 (рис.4.5) расчетную толщину стенки определяют по формулам:

для внешней стороны колена

; 
для внутренней стороны колена

; 
для средней части колена (в сечении ±15° от нейтральной линии колена)

, 

где , , - торовые коэффициенты; , , - коэффициенты формы.

Рис.4.5. Колено

4.2.2.4. Номинальная толщина стенки колена      

4.2.2.5. Торовые коэффициенты вычисляют по формулам 

; ; =1. 
4.2.2.6. Для колен, расчетная температура стенки которых не превышает 623 К (350 °С) - для углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, 673 К (400 °С) - для хромомолибденованадиевых сталей, 723 К (450 °С) для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, коэффициенты формы определяют по формулам

;

;

. 
Для колен из тех же сталей, но при температуре стенки не менее 673 К (400 °С), 723 К (450 °С) и 798 К (525 °С) соответственно коэффициент формы определяют по формулам

;

;

, 

где - овальность поперечного сечения колена, определяемая согласно Правилам, %; ; . 
Для колен, расчетная температура которых находится между указанными выше значениями, коэффициенты , , определяют линейным интерполированием в зависимости от значения температуры. При этом в качестве опорных принимают значения коэффициентов, соответствующие указанным граничным температурам.

Если же полученные значения коэффициентов , , меньше единицы, их следует принимать равными единице.

При <0,03 значения коэффициентов , , принимают равными значению, полученному при =0,03. Если вычисленное значение >1, то прин 
имают =1.
  
4.2.2.7. Значение допускается округлять в меньшую сторону на значение, не превышающее 3% номинальной толщины стенки.

4.2.2.8. На концах труб, растачиваемых под стыковую сварку, допускается утонение стенки на 10% расчетной толщины при условии, что суммарная длина расточенного участка не будет превышать меньшее из значений или .

4.2.2.9. Допускаемое давление для цилиндрического коллектора, штуцера, трубы и колена определяют по формулам:

при проектировании

; 
после изготовления

. 
Коэффициент принимают: для цилиндрического коллектора, штуцера и трубы =1; для колена .

4.2.3. Круглые плоские днища и крышки.

4.2.3.1. Расчетную толщину круглых плоских днищ и крышек (табл.4.3), работающих под внутренним и наружным давлениями, определяют по формуле

. 
Эта формула применима при условии

. 

Таблица 4.3. Значения расчетного диаметра и коэффициента 
в зависимости от схемы соединения
				
Тип	Схема соединения	Расчетный диаметр		
1			0,53	
2			

3			0,47	
4	
       		0,6	
5			0,45	

4.2.3.2. Номинальная толщина круглых плоских днищ и крышек, работающих под внутренним и наружным давлениями, должна удовлетворять условию

. 
4.2.3.3. Во всех случаях присоединения плоского круглого днища к обечайке толщина днища должна быть равна или больше толщины обечайки, рассчитанной по формуле п.4.2.1.2.

4.2.3.4. Значения коэффициента в формуле п.4.2.3.1 определяют в зависимости от конструкции днищ и крышек по формуле

, 

где коэффициент принимается в соответствии с табл.4.3. 
Коэффициент , учитывающий жесткость соединения плоского днища с цилиндрической обечайкой, определяют по формуле

(если при расчете значение <0,76, то принимается =0,76), где , - номинальные допускаемые напряжения для материалов днища и цилиндрической обечайки соответственно. 
Для крышек принимают =1,0.

Указанный в табл.4.3 радиус закругления принимают в соответствии с конструкторской документацией. 
4.2.3.5. Толщина для типов соединений 3 и 5 (табл.4.3) должна удовлетворять условию

. 
Для типа соединения 4 (табл.4.3)

. 
4.2.3.6. Допускаемое давление при проектировании и после изготовления круглых днищ и крышек, работающих под внутренним и наружным давлениями, определяют по формулам:

при проектировании

; 
после изготовления

. 

      

      4.3. КОЭФФИЦИЕНТЫ СНИЖЕНИЯ ПРОЧНОСТИ И УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ
      
4.3.1. Снижение прочности одиночным отверстием.

4.3.1.1. Одиночным отверстием считают отверстие, кромка которого удалена от кромки ближайшего отверстия по срединной поверхности на расстояние более .

Если номинальным является наружный диаметр, то средний диаметр

, 

где - расстояние от точки пересечения продольных осей отверстия или штуцера с осью оболочки до условной точки пересечения продольной оси отверстия с внутренней образующей детали (см., например, рис.4.2). Если номинальным является внутренний диаметр, то
. 
4.3.1.2. Неукрепленным отверстием считают отверстие, не имеющее укрепления в виде штуцера с толщиной стенки, превышающей необходимую по расчету на расчетное давление; приварной накладки; местного утолщения оболочки вокруг отверстия или отбортованного воротника (высаженной горловины), а также отверстие, в котором развальцовываются трубы.

4.3.1.3. Коэффициент снижения прочности цилиндрической, конической и сферической оболочек или выпуклого днища, ослабленных неукрепленным одиночным отверстием, определяют по формуле

. 
Если вычисленное значение >1, то принимают =1.

Для плоских днищ и крышек

. 
Диаметр отверстий в расчетах принимают:

1) для круглых отверстий под развальцовку труб, под приварку штуцеров к поверхности оболочки и для отверстий, закрываемых крышкой, - равным диаметру отверстий в обечайках;

2) для некруглых отверстий с отношением размеров по осям симметрии не более 2:1 - равным наибольшему размеру в свету в продольном направлении для отверстий в цилиндрических и конических оболочках и равным наибольшему размеру в свету в каждом направлении для сферических оболочек и выпуклых днищ;

3) для круглых отверстий с пропущенным штуцером, соединенным с оболочкой сварным швом с полным проплавлением стенки оболочки, - равным внутреннему диаметру штуцера;

4) для отверстий с разными диаметрами по толщине стенки - равным условному диаметру, определенному по формуле

, 

где , , , , , , показаны на рис.4.6;

Рис.4.6. Схема определения условного диаметра отверстия для ступенчатого отверстия

5) для тройников с отбортованным воротником (высаженной горловиной) - равным условному диаметру, определяемому по формуле

, 

где , - размеры, показанные на рис.4.7. 

Рис.4.7. Схема определения условного диаметра отверстия в тройнике с отбортованным воротником

Значение диаметра принимают в зависимости от конструкции днищ и крышек в соответствии с табл.4.3.

4.3.1.4. Наибольший допускаемый диаметр неукрепленного одиночного отверстия в оболочках определяют по формуле

,
где 

. 
Значения коэффициентов , , для оболочек и днищ приведены в табл.4.2.

4.3.1.5. Если диаметр отверстия превышает допустимый диаметр , определенный по формуле п.4.3.1.4, то такое отверстие необходимо укрепить с помощью утолщенных штуцеров, приварных накладок, местного утолщения оболочки вокруг отверстия или комбинируя указанные способы. При этом площадь сечений укрепляющих элементов принимают равной сумме площадей поперечных сечений штуцеров и накладок, используемых для укреплений, а также наплавленного металла  приварки, т.е.

, 

где , , - площади сечений укрепляющего штуцера, приварной накладки и сварных соединений соответственно.
    
4.3.1.6. Площадь сечений укрепляющих элементов должна удовлетворять условию

. 
Если же для укрепления отверстия использование указанных выше способов недостаточно или использование их нерационально по конструктивным соображениям, толщину стенки оболочки следует увеличить, что приведет к соответствующим изменениям и и уменьшению необходимой для укрепления площади .

Утолщение оболочки вокруг отверстия (вварка седловины в цилиндрическую оболочку) следует рассматривать при определении площади укрепления как накладку.

4.3.1.7. Коэффициент снижения прочности стенки цилиндрической, конической и сферической оболочек или выпуклого днища, ослабленных одиночным укрепленным отверстием, определяют по формуле

, 

где - коэффициент, определяемый по формуле п.4.3.1.3.
  
4.3.1.8. При необходимости укрепления одиночного отверстия до заданного значения коэффициента снижения прочности площадь укрепляющих элементов сечения может быть определена без вычисления допускаемого диаметра отверстия согласно условию

, 

где - коэффициент, определенный по формуле п.4.3.1.3.
  
4.3.1.9. Если укрепляющий элемент изготавливается из материала с меньшим значением , чем у материала оболочки, то определенную расчетом площадь этого укрепляющего элемента следует умножить на отношение номинальных допускаемых напряжений для материалов оболочки и укрепляющего элемента.

Более высокое значение у материала укрепляющего элемента по сравнению с для материала оболочки в расчете не учитывают.

4.3.1.10. Площадь сечения укрепляющего штуцера (рис.4.8) определяют:

для участка, расположенного снаружи оболочки (днища),

; 
для участка, расположенного внутри оболочки (днища),

. 

Рис.4.8. Схема укрепляющих сечений

В последнем случае прибавку на коррозию учитывают по наружной и внутренней поверхностям штуцера.

Схемы укрепляющих сечений и швов приварной накладки приведены на рис.4.8 и 4.9.

Рис.4.9. Схема швов приварной накладки

4.3.1.11. Высоту укрепляющего участка штуцера принимают по рис.4.8, но не более

. 
4.3.1.12. Номинальные толщины стенок обечайки и штуцера и определяют соответственно по пп.4.2.1 и 4.2.2. Минимальные расчетные толщины стенок обечайки и штуцера и определяют по тем же формулам при =1 и =0.

Номинальная толщина стенки штуцера должна быть не более номинальной толщины стенки обечайки. 
4.3.1.13. Площадь сечения укрепляющей приварной накладки определяют по формуле

. 
Ширину накладки принимают по рис.4.9, но не более

. 
Толщину накладки рекомендуется принимать не более . Если , то рекомендуется установить накладку снаружи и внутри сосуда. Причем не допускается. 
4.3.1.14. Размеры сварных швов накладки должны удовлетворять условию

. 
Размеры сварных швов штуцеров должны удовлетворять условиям

; . 
Площадь укрепляющего сечения одного сварного шва определяют по формуле

. 
4.3.1.15. Приведенные в п.4.3.1 методы расчета применимы для определения размеров укрепляющих элементов цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ с круглыми и овальными отверстиями.

Пределы применимости расчетных формул ограничиваются соотношениями размеров, приведенными в табл.4.4.

Таблица 4.4. Пределы применимости расчетных формул
				
Наименование параметров	В цилиндрических обечайках	В конических обечайках (переходах и днищах)	В эллиптических и полусферических днищах	
Отношение диаметров	1,0	1,0	0,5	
Отношение толщины стенки обечайки или днища к диаметру	0,1		0,1	

В табл.4.4 - внутренний диаметр конической оболочки в поперечном сечении, проходящем через отверстие.

Расчетный диаметр отверстия определяют по формулам:

для круглого отверстия или штуцера в поперечном сечении обечайки

; 
для конических обечаек в продольном сечении обечайки

; 
для наклонных штуцеров цилиндрических обечаек и для всех штуцеров в полусферических днищах

, 

где - угол между осью штуцера и нормалью к поверхности обечайки или днища; 
для отверстия наклонного штуцера, когда большая ось овального отверстия составляет угол с образующей поверхностью обечайки (рис.4.10),

; 
     
для отверстия смещенного штуцера на эллиптическом днище (рис.4.11)

, 

где расчетный внутренний диаметр эллиптического днища определяют по формуле
. 

   
Рис.4.10. Наклонные штуцера:

- в продольном сечении обечайки; - в поперечном сечении обечайки

Рис.4.11. Смещенный штуцер на эллиптическом днище

4.3.1.16. Приведенная методика определения площади укрепляющих сечений применима при условиях:

1) угол между осью штуцера и нормалью к поверхности оболочки не превышает 15° (рис.4.10);

2) для смещенных штуцеров на эллиптических и полусферических днищах угол не должен превышать 45° (рис.4.11);

3) расстояние от края днища до оси штуцера, измеряемое по проекции, должно быть не менее .

4.3.2. Снижение прочности при ослаблении рядом отверстий.

4.3.2.1. Используемые в формулах настоящего раздела диаметры и шаги отверстий определяют по срединным поверхностям оболочек.

4.3.2.2. Под рядом отверстий понимают отверстия, расстояние между кромками которых не превышает значения .

4.3.2.3. Коэффициент снижения прочности при продольном ряде отверстий с одинаковым шагом (рис.4.12) в цилиндрических и конических оболочках или ряде любого направления в эллиптических и сферических оболочках определяют по формуле

.

Рис.4.12. Продольный ряд отверстий с одинаковым шагом

4.3.2.4. Коэффициент снижения прочности при окружном (поперечном) ряде отверстий с одинаковым шагом (рис.4.13) в цилиндрической и конической оболочках определяют по формуле

. 

Рис.4.13. Поперечный ряд отверстий с одинаковым шагом

4.3.2.5. При шахматном расположении отверстий (рис.4.14) в цилиндрической и конической оболочках определяют три значения коэффициента снижения прочности по формулам:

в продольном направлении

; 
в окружном (поперечном) направлении

; 
в косом направлении

. 

Рис.4.14. Шахматное расположение отверстий

В качестве расчетного коэффициента снижения прочности принимают меньшее из полученных значений по формулам данного пункта.

4.3.2.6. Для коридорного расположения отверстий (рис.4.15) значение коэффициента снижения прочности принимают наименьшим из полученных значений для продольного и поперечного рядов отверстий.

Рис.4.15. Коридорное расположение отверстий

4.3.2.7. При неодинаковых шагах между отверстиями (рис.4.16) или (и) неодинаковых диаметрах отверстий коэффициент снижения прочности принимают равным наименьшему значению коэффициентов снижения прочности для каждой пары соседних отверстий. Диаметр отверстия принимают равным среднеарифметическому значению диаметров соседних отверстий в ряду.

Рис.4.16. Ряд отверстий с неодинаковыми отверстиями и шагами

4.3.2.8. Для плоских днищ и крышек, имеющих несколько отверстий, следует определять минимальное значение коэффициента снижения прочности по формуле

. 
Максимальную сумму длин хорд отверстий в наиболее ослабленном диаметральном сечении плоского днища или крышки определяют в соответствии с рис.4.17 по формуле

; . 

Рис.4.17. Днище или крышка с неодинаковыми отверстиями и шагами

4.3.2.9. Если несколько одиночных отверстий располагаются в одном направлении с рядом отверстий, принимают наименьшее значение коэффициента снижения прочности из значений для одиночного и ряда отверстий.

4.3.2.10. Если ось ряда отверстий не пересекает центр одиночного отверстия и угол между осью ряда и прямой, соединяющей центр этого отверстия с центром соседнего, не превышает 15°, то при определении коэффициента снижения прочности это отверстие относят к ряду.

4.3.2.11. Если ось ряда проходит через некруглое отверстие, за диаметр этого отверстия принимают наибольший размер, определяемый осью ряда или прямой, проходящей через центр некруглого отверстия с отклонением от ряда на угол до 15°.

4.3.2.12. Если каждое из отверстий, образующих ряд, имеет различные укрепляющие элементы, коэффициент снижения прочности такого ряда определяют как минимальное значение для каждой пары соседних отверстий по формуле

, 

где определяется по формулам пп.4.3.2.3-4.3.2.5.
  
4.3.2.13. При необходимости укрепления отверстий в ряду до заданного значения коэффициента снижения прочности площадь сечений укрепляющих элементов определяют согласно условию

, 

где определяется по формулам пп.4.3.2.3-4.3.2.5.
  
4.3.2.14. Площадь сечений укрепляющих штуцеров для оболочки, ослабленной рядом отверстий с различными по размеру штуцерами, принимают:

для участка, расположенного снаружи оболочки (днища),

; 
для участка, расположенного внутри оболочки (днища),

, 

где индексы 1 и 2 относятся к двум соседним отверстиям.
4.3.2.15. Если ряд состоит только из двух отверстий, коэффициент прочности определяют по формуле

, 

где - коэффициент снижения прочности для ряда отверстий, определяемый по формулам пп.4.3.2.2-4.3.2.5, 4.3.2.7. 
Величину определяют по формуле

. 
4.3.2.16. При произвольной форме укрепляющих элементов или штуцеров выбранные размеры должны удовлетворять условию

, 

где - проекция площади, на которую действует давление , ограниченное по оси и окружности оболочки величиной и по оси штуцера - величиной , принимаемой по п.4.3.1.11 (рис.4.18); - площадь сечения металла наиболее нагруженной части, ограниченная величинами и (рис.4.18). 

Рис.4.18. Схема расчетных площадей укрепляющих элементов

4.3.3. Коэффициент снижения прочности сварных соединений.

4.3.3.1. Коэффициент снижения прочности стыковых, угловых и тавровых сварных соединений выбирают в зависимости от объема дефектоскопического контроля по табл.4.5.

Таблица 4.5. Значения коэффициентов снижения прочности сварных соединений
		
Объем радиографического 
или ультразвукового контроля, %	Максимальное значение коэффициента снижения прочности 	
100	1,0	
50	0,9	
25	0,85	
10 не менее	0,8	

Для изделий из хромомолибденованадиевых и высокохромистых сталей до температуры 783 К (510 °С) принимают по табл.4.5, а при температуре 803 К (530 °С) и более =0,7 независимо от объема контроля. При расчетных температурах от 783 К (510 °С) до 803 К (530 °С) значение определяется линейным интерполированием.

Если сварное соединение труб из хромомолибденованадиевых сталей катаных, ковано-сверленных или центробежно-литых с механически обработанной внутренней поверхностью нагружено изгибающими нагрузками и работает при температурах до 783 К (510 °С), то независимо от объема контроля следует принимать для катаных труб =0,9 и механически обработанных центробежно-литых труб =1. При температуре 803 К (530 °С) и более =0,6 и =0,7 соответственно. В диапазоне температур от 783 К (510 °С) до 803 К (530 °С) для определения или допускается линейная интерполяц 
ия.
4.3.3.2. Коэффициент снижения прочности кольцевых сварных соединений цилиндрических и конических оболочек, нагруженных давлением, принимают равным единице.

4.3.3.3. Если расстояние от края любого отверстия до оси сварного шва по направлению, перпендикулярному расчетному направлению,

, 

расчетный коэффициент снижения прочности определяют как произведение коэффициента снижения прочности сварного соединения и коэффициента снижения прочности отверстия
или . 
В случае, если расстояние между осью сварного шва и кромкой ближайшего отверстия

, 

за расчетный коэффициент снижения прочности принимают минимальное значение , или . Для бесшовных деталей или . Для сварных деталей, не имеющих отверстия, . 

      4.4. ФЛАНЦЫ, НАЖИМНЫЕ КОЛЬЦА И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
      
Рекомендуемая методика расчета по выбору основных размеров фланцев, нажимных колец и крепежных деталей приведена в приложении 10 .

 5. ПОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ

      5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
      
5.1.1. Поверочный расчет проводят после выполнения расчета по выбору основных размеров рассчитываемых элементов по их номинальным размерам.

5.1.2. Поверочный расчет проводят с учетом всех расчетных нагрузок и всех расчетных режимов эксплуатации. В один расчетный режим может быть включена группа режимов, если внешние нагрузки и температуры этих режимов не отличаются более чем на 5% от принятых расчетных значений.

5.1.3. Основными расчетными нагрузками являются:

внутреннее или наружное давление;

масса изделия и его содержимого;

дополнительные нагрузки (масса присоединенных изделий, изоляции трубопроводов и т.п.);

усилия от реакции опор и трубопроводов;

температурные воздействия;

вибрационные нагрузки;

сейсмические нагрузки.

5.1.4. Основными расчетными режимами эксплуатации являются:

затяг болтов и шпилек;

пуск;

стационарный режим;

работа системы аварийной защиты;

изменение мощности реактора;

остановка;

гидро- или пневмоиспытание;

нарушение нормальных условий эксплуатации;

аварийная ситуация.

5.1.5. При поверочном расчете используют физико-механические свойства основного металла и сварных швов, указанные в государственных или отраслевых стандартах или технических условиях. В случае отсутствия в этих документах необходимых данных допускается использовать данные, приведенные в табл.П1.1-П1.4 приложения 1 и приложении 6 .

5.1.6. Нормами не регламентируются методы, применяемые для определения расчетных нагрузок, внутренних усилий, перемещений, напряжений и деформаций рассчитываемых элементов. Выбранный метод должен учитывать все расчетные нагрузки для всех расчетных случаев и давать возможность определить все необходимые расчетные группы категорий напряжений.

Ответственность за выбор того или иного метода несет организация, выполнявшая соответствующий расчет или эксперимент. Рекомендуемые методы расчета некоторых типовых узлов и деталей приведены в приложении 5 .

5.1.7. При проведении поверочного расчета все напряжения в конструкции разделяют на категории. Напряжения, относящиеся к различным категориям, объединяют в группы категорий напряжений, которые сопоставляют с допускаемыми напряжениями.

5.1.8. При проведении поверочного расчета наплавленных или плакированных стенок напряжения в стенке и наплавке рассматривают с учетом температурных напряжений, вызванных разницей коэффициентов линейного расширения основного металла и наплавки.

      5.2. КЛАССИФИКАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ
      
5.2.1. При проведении поверочного расчета используют следующие основные категории напряжений:

	- общие мембранные напряжения;	
	- местные мембранные напряжения;	
	- общие изгибные напряжения;	
	- местные изгибные напряжения;	
	- общие температурные напряжения;	
	- местные температурные напряжения;	
	- напряжения компенсации;	
	- средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызываемые механическими нагрузками. 	

Дополнительные категории напряжений, используемые при проведении расчетов, входящих в состав поверочного расчета, указаны непосредственно в соответствующих подразделах.

Для удобства проведения расчетов ниже приведены примеры разделения напряжений по категориям.

5.2.2. Примером напряжений, относящихся к категории общих мембранных напряжений, являются средние напряжения растяжения (или сжатия) по толщине стенки цилиндрической или сферической оболочки, вызываемые действием внутреннего или наружного давления.

5.2.3. Примерами напряжений, относящихся к категории местных мембранных напряжений являются:

1) мембранные напряжения от механических нагрузок в зонах соединения оболочек и фланцев;

2) мембранные напряжения от механических нагрузок в зонах присоединения патрубков и опор к сосудам.

5.2.4. Примерами напряжений, относящихся к категории общих изгибных напряжений, являются:

1) напряжения изгиба, вызываемые действием внешних сил и моментов, действующих на сосуд или трубопровод в целом;

2) напряжения изгиба, вызываемые действием давления на плоские крышки;

3) напряжения изгиба в нажимных кольцах и фланцах разъемных соединений, вызываемые затягом болтов и шпилек.

5.2.5. Примерами напряжений, относящихся к категории местных изгибных напряжений, являются:

1) напряжения изгиба, вызванные действием давления, в зонах соединения различных элементов (фланец и цилиндрическая обечайка корпуса, соединение обечайки корпуса и днища и т.п.);

2) напряжения изгиба в трубопроводах в зоне присоединения фланцев, вызванные действием затяга болтов и шпилек.

5.2.6. Примерами напряжений, относящихся к категории общих температурных напряжений, являются:

1) напряжения, вызываемые осевым перепадом температур в цилиндрической обечайке;

2) линейная часть напряжений в элементах в зонах соединения (фланец и цилиндрическая часть сосуда, патрубок и корпус сосуда, трубопровод и фланец, трубная доска и присоединяемые к ней трубы и т.п.);

3) напряжения, вызываемые перепадом температур по толщине плоских днищ и крышек;

4) напряжения в стыковых соединениях цилиндрических обечаек, выполняемых из разнородных материалов.

5.2.7. Примерами напряжений, относящихся к категории местных температурных напряжений, являются:

1) напряжения в центральной части длинных цилиндрических или сферических оболочек, вызываемые перепадом температур по толщине стенки, за исключением линейной составляющей напряжений, указанной в 2) п.5.2.6;

2) напряжения на небольших участках перегрева (или охлаждения) в стенке сосуда или трубопровода;

3) напряжения в антикоррозионной облицовке и других биметаллических элементах, вызванные разностью коэффициентов линейного расширения материалов.

5.2.8. Примерами напряжений, относящихся к категории напряжений компенсации, являются:

1) напряжения растяжения (или сжатия), вызванные стеснением свободного расширения трубопровода;

2) напряжения кручения и изгиба в трубопроводах, вызванные самокомпенсацией трубопроводов.

5.2.9. Примерами напряжений, относящихся к категории местных напряжений в зонах концентрации, являются напряжения в зонах отверстий, галтелей, резьб и т.п. от тепловых и механических усилий, определяемые с учетом коэффициента концентрации напряжений.

5.2.10. При проведении поверочного расчета определяют напряжения каждой расчетной группы категории напряжений, по которым определяют приведенные напряжения, сопоставляемые с соответствующими допускаемыми напряжениями.

5.2.11. На основании анализа действующих нагрузок и температурных полей следует выбрать наиболее напряженные области сосудов и трубопроводов, причем для различных расчетных случаев эти области могут быть различными.

5.2.12. Используемые при расчетах на статическую и циклическую прочность группы категорий напряжений и их обозначения применительно к различным типам конструкций приведены в табл.5.1, а для рассчитываемых зон - в табл.5.2.

Таблица 5.1. Примеры групп категорий напряжений в конструкциях
				
Тип конструкции	Расчетная группа категорий напряжений	Обозначение расчетной группы категорий напряжений	Обозначение составляющих категорий напряжений, входящих в данную расчетную группу	
Корпуса реакторов, парогенераторов и сосудов 	Приведенные общие мембранные напряжения			
	Приведенные напряжения, определяемые по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений		или 	
	Размах приведенных напряжений, определяемый по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных и компенсационных напряжений		
	
	Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных и компенсационных напряжений с учетом концентрации напряжений		
	
Трубопроводы 	Приведенные общие мембранные напряжения			
	Приведенные напряжения, определяемые по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих изгибных напряжений		
	
	Размах приведенных напряжений, определяемый по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных напряжений и напряжений компенсации мембранных, кручения и изгиба		
	
	Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений, напряжений компенсации мембранных, кручения и изгиба с учетом концентрации напряжений		
	
Компенсирующие устройства (торовые, сильфонные и др.) 	Приведенные общие мембранные напряжения			
	Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений с учетом концентрации напряжений		
	
Болты и шпильки 	Средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызванные механическими нагрузками			
	Средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызванные механическими нагрузками и температурными воздействиями		
	
	Приведенные напряжения, определяемые по суммам составляющих средних напряжений растяжения по сечению болта или шпильки и общих изгибных напряжений, вызванных механическими нагрузками и температурными воздействиями, а также напряжений кручения			
	Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих средних напряжений растяжения по сечению болта или шпильки и общих изгибных напряжений, вызванных механическими нагрузками и температурными воздействиями, напряжений кручения и общих и местных температурных напряжений с учетом концентрации напряжений в резьбе		 с учетом концентрации напряжений	

     
Таблица 5.2. Примеры групп категорий в рассчитываемых зонах конструкций
				
Рассчитываемая зона	Вид нагружений	Категория определяемых напряжений	Расчетная группа категорий напряжений	
Цилиндрическая часть (гладкая часть) 	Внутреннее давление	Общие мембранные		
	Внутреннее давление, температурный перепад по длине	Общие мембранные + общие температурные		
	Внутреннее давление, температурный перепад по длине, температурный перепад по толщине стенки	Общие мембранные + общие температурные + местные температурные		
Зона соединения фланца с цилиндрической частью корпуса 	Внутреннее давление	Местные мембранные		
	Внутреннее давление, поле температур во фланце, поле температур в цилиндрической части корпуса, усилия затяга 	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные		
		Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Плоская крышка сосуда с отверстиями 	Внутреннее давление	Общие изгибные		
	Внутреннее давление, поле температур 	Общие изгибные + общие температурные		
		Общие изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Зона соединения фланцев с эллиптическими или торосферическими крышками или днищами 	Внутреннее давление	Местные мембранные		
	Внутреннее давление, поле температур во фланце, поле температур в крышке (днище), затяг шпилек 	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные		
		Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Эллиптические или торосферические крышки или днища с отверстиями 	Внутреннее давление	Общие мембранные		
		Общие мембранные + общие изгибные		
	Внутреннее давление, поле температур	Общие мембранные + общие изгибные + общие температурные		

	Общие мембранные + общие изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Зона соединения цилиндрической части корпуса с днищем 	Внутреннее давление	Местные мембранные		

	Внутреннее давление, поля температур в цилиндрической части корпуса и днище 	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные		

	

	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Зона приварки патрубков, штуцеров или труб к сосуду (в корпусе) 	Внутреннее давление	Местные мембранные		
	Внутреннее давление, поля температур в корпусе и привариваемом элементе, усилия со стороны трубопровода (механические и от самокомпенсации) 	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации		
		Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Зона патрубка	Внутреннее давление	Общие мембранные		
	Внутреннее давление, поля температур в корпусе и привариваемом элементе, усилия со стороны трубопровода (механические и от самокомпенсации) 	Общие или местные мембранные + общие изгибные		
		Общие или местные мембранные + общие изгибные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации		
		Общие или местные мембранные + общие изгибные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации + местные температурные и местные напряжения в зонах концентрации		
Нажимное кольцо 	Затяг шпилек, внутреннее давление	Общие изгибные		

	Затяг шпилек, внутреннее давление, поля температур в нажимном кольце и корпусе 	Общие изгибные + общие температурные		
		Общие изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Трубопроводы	Внутреннее давление	Общие мембранные		
	Внутреннее давление, масса трубопровода	Общие или местные мембранные + общие изгибные		
	Внутреннее давление, масса трубопровода, усилия компенсации 	Общие или местные мембранные + общие изгибные + напряжения компенсации + местные изгибные + общие температурные напряжения		
		Общие или местные мембранные + общие изгибные + напряжения компенсации + местные изгибные + общие температурные напряжения с учетом местных напряжений в зоне концентрации		
Трубные доски	Внутреннее давление	Общие изгибные		
	Внутреннее давление, поля температур	Общие изгибные + общие температурные		
		Общие изгибные + общие температурные + местные температурные с учетом местных напряжений в зонах концентрации		
Зона приварки трубных досок к корпусу сосуда 	Внутреннее давление	Местные мембранные		

	Внутреннее давление, поля температур в трубной доске и корпусе сосуда	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные		
		Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные с учетом местных напряжений в зонах концентрации		
Коллекторы	Внутреннее давление	Общие или местные мембранные	или	

	Внутреннее давление, поля температур	Общие или местные мембранные + общие или местные изгибные + общие температурные		
		Общие или местные мембранные + общие или местные изгибные + общие температурные + местные температурные с учетом местных напряжений в зонах концентрации		
Зона соединения штуцеров или труб с коллектором 	Внутреннее давление	Местные мембранные		
	Внутреннее давление, поля температур в корпусе и привариваемом элементе 	Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные		
		Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации		
Торовое уплотнение (компенсатор) 	Внутреннее давление	Общие мембранные		
	Внутреннее давление, перемещение крышки или днища и корпуса, поля температур в компенсаторе	Общие или местные мембранные + общие температурные + местные изгибные + местные напряжения в зонах концентрации		

5.2.13. Наиболее типичные примеры групп категорий напряжений в конструкциях приведены в табл.5.1.

      5.3. ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ
      
5.3.1. На основе анализа условий эксплуатации элементов конструкции устанавливается типовая физически возможная последовательность эксплуатационных режимов работы и нагружения, включая условия испытаний и нарушения нормальных условий эксплуатации. Режимы работы и нагружения, осуществляемые между пуском и остановом, например, срабатывание аварийной защиты, следует располагать между указанными режимами.

5.3.2. Для наиболее нагруженных областей элемента конструкции упругим расчетом определяются значения шести составляющих напряжений без учета концентрации для принятой системы координат (декартовой, цилиндрической или сферической) и принятой последовательности по времени режимов работы и нагружения.

По шести составляющим напряженного состояния определяются значения главных напряжений. Наибольшему главному напряжению присваивают индекс , а двум другим - индексы , , фиксируя таким образом главные площадки.

5.3.3. На выбранных зафиксированных главных площадках для всей принятой последовательности по времени режимов работы и нагружения определяются зависимости изменения главных напряжений , , .

5.3.4. Значения приведенных напряжений () определяются для моментов времени , , …, , …, , где увеличение (уменьшение) абсолютного значения любой из составляющих главных напряжений сменяется их уменьшением (увеличением) по формулам

                                             (5.1) 
     
     При упругом нагружении для начального и конечного моментов времени 0 или равняются постоянному напряжению, например от веса. 
5.3.5. Определение напряжений аналитическими методами, например, по теории оболочек, осуществляется в указанной в пп.5.3.1-5.3.4 последовательности; определение напряжений численными методами в упругой области - в следующем порядке:

1) определяется зависимость местных напряжений для принятой последовательности режимов работы и нагружения;

2) выделяются номинальные напряжения от механических и тепловых нагрузок;

3) определяются приведенные напряжения.

5.3.6. Размах напряжений или определяется при поверочном расчете на статическую прочность по графикам изменений приведенных напряжений , , для всего процесса изменения напряжений и выбирается как наибольшее из следующих значений:

,                   (5.2) 

где , , - алгебраически максимальные, а , , - алгебраически минимальные напряжения для всего процесса изменения соответствующих приведенных напряжений. 
Во всех случаях упругого нагружения значения напряжений

                              (5.3) 
5.3.7. Общий процесс изменения во времени приведенных напряжений , , представляет собой ряд последовательных полуциклов. В пределах каждого полуцикла приведенное напряжение изменяется монотонно. Моменты времени, определяющие концы полуциклов, обозначаются 0, 1, 2, ..., , ..., .

Главные напряжения , , , распределенные в общем случае неравномерно по площади сечения (толщине стенки) элемента конструкции , разделяются на мембранную и дополнительную составляющую, принимаемую в качестве изгибной , и определяются в указанные моменты времени по формулам

                                          (5.4) 
     
                                                 (5.5) 
Приведенные местные напряжения , , в конце -го полуцикла определяют по формулам

                  (5.6) 

где , , - коэффициенты концентрации приведенных напряжений для напряжений , , в полуцикле от до . 
Коэффициент рассчитывается, например, по формуле 
            
                 (5.7) 
Здесь , , , - теоретические коэффициенты концентрации мембранных составляющих , и изгибных составляющих , соответственно, определяемые экспериментально, по справочникам или приложению 3; - коэффициент, зависящий от стеснения деформаций, соответствующий главному напряжению в направлении и напряжению в направлении . При полном стеснении =0,3, а при его отсутствии =0. Если степень стеснения нельзя определить, то расчет выполняется при =0 и =0,3. При этом коэффициент концентрации принимается большим из двух полученных значений. 
Для упрощения расчета допускается принимать ; и ; ; 0.

5.3.8. Изменение какого-либо местного условного упругого приведенного напряжения определяется с использованием графика изменения соответствующего приведенного напряжения . Пример графика приведен на рис.5.1.

Рис.5.1. График изменения местного приведенного напряжения

Если до момента времени напряжение находилось в упругой области (=2 на рис.5.1), то , а если в момент времени напряжение находится в упругопластической области и приобретает в этот момент наибольшее абсолютное значение среди всех предшествующих положительных и отрицательных напряжений , то определяют по формуле

,                (5.8) 

где в данном случае 0, а =1. 
В этом случае момент времени обозначается (=4 и =10), а показатель упрочнения и предел пропорциональности определяются по формулам

;                                   (5.9) 
     
.                                (5.10) 
Показатель упрочнения допускается выбирать по табл.5.3 в зависимости от значения и .

Таблица 5.3. Значение показателя упрочнения 
				
	, %	
	10	20	30-60	
0,3	0,29	0,27	0,25	
0,5	0,21	0,17	0,19	
0,7	0,11	0,11	0,13	
0,9	0,05	0,06	0,07	
0,95	0,02	0,03	0,04	
1,0	0,00	0,00	0,00	

При промежуточных значениях значения определяются линейной интерполяцией.

Если в рассматриваемой зоне расположен сварной шов, то значения и принимаются для металла шва, если они меньше, чем для основного металла.

При температуре выше температуры значение определяют по изохронной кривой деформирования за время нагружения элемента конструкции в течение рассматриваемого полуцикла.

Длительность полуцикла равна времени изменения напряжений от минимального (максимального) до максимального (минимального) значения. При расчете напряжений в процессе пуска, выхода на режим после какого-либо переходного режима и работы на стационарном режиме до следующего переходного режима при температурах выше температуры необходимо учитывать среднее время работы на стационарном режиме между соответствующими переходными режимами.

При температуре, превышающей температуру , показатель упрочнения определяют по формуле

, 

где ; - предел текучести и напряжение, соответствующее упругопластической деформации , принимаемые по изохронной кривой деформирования для длительности и температуры полуцикла; - деформация, соответствующая пределу текучести ; - деформация, соответствующая (не менее 2%). 
Если до момента времени хотя бы 1 раз была использована формула (5.8), то для определения напряжения рассматривается полуцикл , , где .

При увеличении (уменьшении) напряжения от момента времени до индекс присваивается наименьшему (наибольшему) значению напряжения . При этом значения напряжения от до не должны превышать (или соответственно быть меньше) значения .

Если (=7 на рис.5.1), то определяется по формуле

.                                  (5.11) 
Если (=5 и =8), то определяют по формуле (5.8), в которой коэффициент принимается равным 2.

При переменной в течение полуцикла температуре вычисление значений , проводится для максимальной и минимальной температур полуцикла по соответствующим значениям , , , . Значение принимается равным полусумме соответствующих значений при максимальной и минимальной температурах полуцикла, а показатель равным минимальному из его значений в интервале температур полуцикла. Допускается использование значений , при максимальной температуре полуцикла.

Показатель упрочнения при определении его по табл.5.3 принимается равным его минимальному значению в интервале температур полуцикла.

Допускается принимать равным , а показатель упрочнения =0. В этом случае значение равно полусумме пределов текучести при максимальной и минимальной температурах полуцикла или пределу текучести при максимальной температуре полуцикла.

Расчет по формуле (5.8) допускается применять при выполнении следующих условий:

                                       (5.12)
и
.                                             (5.13) 
Если при расчете и определении графика его изменения используется хотя бы 1 раз формула (5.8), то следует рассмотреть последовательно два одинаковых блока изменения напряжений (см. пример на рис.5.2). В этом случае число полуциклов (циклов) каждого типа между абсолютно наибольшими значениями принимают равным ожидаемому при эксплуатации числу блоков нагружения за вычетом 1, число остальных равно 1.

Рис.5.2. График изменения местного условного упругого приведенного напряжения 
для двух одинаковых соседних блоков напряжений :

* - полуциклы между наибольшими значениями ; ** - остальные полуциклы

5.3.9. Местное условное упругое приведенное напряжение при использовании эффективного коэффициента концентрации определяется по формуле

                          (5.14)
или
.                             (5.15) 
5.3.10. Эффективный коэффициент концентрации местного приведенного напряжения определяется при испытаниях на усталость.

Геометрия, состояние поверхности, номинальные напряжения и градиенты местных напряжений в зоне концентрации испытываемого элемента, модели или образца, их материал и термообработка, условия нагружения (температура, среда) должны соответствовать натурному элементу конструкции.

Напряжения без учета концентрации при определении не должны превышать пределы, установленные для соответствующих категорий напряжений при расчете статической прочности.

Применение при расчете местных приведенных напряжений должно быть согласовано со способом обработки экспериментальных данных при его определении.

При эффективный коэффициент концентрации напряжений определяется по формуле

,                                          (5.16) 

где - коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений (1). 
Если , то коэффициент вычисляется по формуле

,                        (5.17) 

а если , то принимается равным , где - коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений, определенный при амплитуде местных напряжений, равной пределу выносливости , и выбираемый по табл.5.4. 
Таблица 5.4. Значения коэффициента чувствительности материала 
			
		Зона концентрации напряжений в элементах конструкций	
0,4-0,8	1,0	Опорные устройства сосудов, отверстия для шпилек крепления крышек к корпусам сосудов, отверстия крышек и днищ при радиусе скругления более 40 мм
	
0,4

0,6

0,8

0,4

0,6

0,8

0,4

0,6

0,8	0,9

0,95

1,0

0,7

0,8

0,9

0,3

0,6

0,8	Трубные доски, трубные скругления, переход от трубопроводов к фланцам при радиусе скругления от 10 до 40 мм 

Скругления в вершинах пазов и опорных буртов при радиусе скругления от 4 до 10 мм

Метрическая резьба шпилек, болтов, гаек при радиусе скругления менее 1 мм 	

Примечание. При промежуточном значении значение определяется линейной интерполяцией.

5.3.11. При расчете приведенных местных условных упругих напряжений от механических и температурных нагрузок в сварных соединениях с неполным проплавлением, выполняемых аустенитными электродами и используемых для присоединения элементов антикоррозионных рубашек, эффективный коэффициент концентрации осевых напряжений любой категории следует определять в зависимости от амплитуды изгибной и равномерно распределенной составляющих напряжения без учета концентрации по формулам

при ;
и
при ; 

или при =0 независимо от . 
Для кольцевых мембранных напряжений влияние концентрации не учитывают. Высота сварного шва должна быть не меньше толщины самой тонкой из соединяемых деталей в месте сварки. При возникновении в сварных соединениях с неполным проплавлением пластических циклических деформаций значения условных упругих напряжений без учета концентрации в сечении сварного соединения необходимо определить из упругопластического расчета.

5.3.12. Местное условное упругое напряжение в резьбе резьбового соединения определяется в соответствии с п.5.3.8. Напряжения рассчитываются с учетом коэффициента , определяемого для метрической резьбы, по формуле

,                                       (5.18) 

где - коэффициент, зависящий от типа гайки; - шаг резьбы; - радиус закругления в основании витка. 
Для стандартной гайки сжатия коэффициент =1, а для гайки растяжения-сжатия при длине растянутой зоны, равной диаметру резьбовой части, =0,75.

Коэффициент для промежуточных длин растянутой зоны гайки растяжения-сжатия устанавливают линейной интерполяцией.

При увеличении высоты гайки сжатия от 0,8 диаметра резьбовой части до 1,25 и выше уменьшается от 1 до 0,9.

При расчете резьбовой части шпильки, вворачиваемой во фланец корпуса, учитывается влияние на различия механических свойств материала шпильки и фланца. При этом при длине ввернутой части шпильки, равной ее диаметру и более, коэффициент =0,75.

В случае различия предела прочности материалов шпильки и фланца коэффициент концентрации определяется по формуле

,                                   (5.19) 

где значение коэффициента определяют по табл.5.5.

Таблица 5.5 Значение коэффициента 
							
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	
	0,7	0,8	0,87	0,95	0,95	1,0	

Местное напряжение в резьбе может быть определено с использованием эффективного коэффициента концентрации по формуле (5.14) или (5.15). Если напряжение не выходит за пределы упругости, то коэффициент определяется по формуле (5.16). Если напряжение выходит за пределы упругости, то для резьбового соединения с метрической резьбой из стали с 30% при контролируемом профиле резьбы с радиусом закругления в основании витка допускается принимать .

Для контролируемых метрических резьб с впадиной без закругления из сталей с 30% значение , где - коэффициент концентрации напряжений в резьбе с шагом и радиусом закругле 
ния .
  
5.3.13. При расчете тороидальных герметизирующих компенсаторов (ТГК) допускаемое число циклов для заданных местных условных упругих напряжений принимают минимальным из двух значений, определяемых:

в месте присоединения компенсатора к массивным деталям (крышка, корпус);

в оболочке компенсатора между местами присоединения.

Местное меридиональное напряжение в месте присоединения определяют (при , где - местный наружный радиус кривизны поперечного сечения оболочки; - толщина стенки) умножением меридионального напряжения на наружной поверхности от тепловых и механических усилий, рассчитанного без учета концентрации, как в тонкостенной оболочке, на эффективный коэффициент концентрации .

Для оболочек из аустенитных сталей с толщиной стенки 6 мм коэффициент концентрации определяют по формуле , где - радиус сопряжения в месте присоединения, мм.

Для неплавного сопряжения (уступ до 2 мм при 15 мм) значение принимают равным нулю. При определении кольцевых напряжений концентрация не учитывается.

На участке между местами присоединений компенсатора, если

, 

где и - высота усиления стыкового сварного шва на вогнутой и выпуклой поверхностях ТГК соответственно, изгибное меридиональное напряжение определяют умножением изгибного меридионального напряжения, рассчитанного как в тонкостенной оболочке, на корректирующие коэффициенты

(вогнутая поверхность) и

(выпуклая поверхность), где - местный внутренний радиус кривизны поперечного сечения оболочки.
  
5.3.14. При определении местных приведенных напряжений допускается представление типовой последовательности по времени эксплуатационных режимов работы и нагружения в виде отдельных блоков с учетом памяти об истории нагружения при переходе от одного блока к другому.

5.3.15. Формирование циклов напряжений проводится таким образом, чтобы каждый раз на трех графиках изменения напряжений , , для выбранной последовательности по времени эксплуатационных режимов работы и нагружения из остающихся участков была получена наибольшая возможная амплитуда местного приведенного напряжения.

По трем графикам местных приведенных напряжений устанавливается наибольшее по абсолютному значению условное упругое напряжение для всего процесса изменения напряжений. 

           

      5.4. РАСЧЕТ НА СТАТИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ
      
5.4.1. При расчете на статическую прочность проверяют выполнение условий прочности применительно к расчетным нагрузкам, указанным в п.5.1.3, кроме сейсмических и вибрационных нагрузок, и ко всем эксплуатационным режимам, указанным в п.5.1.4.

5.4.2. Напряжения, определенные при расчете на статическую прочность элементов оборудования и трубопроводов, не должны превышать значений, указанных в табл.5.6. Значения , и определяют в соответствии с указаниями разд.3.

5.4.3. Средние напряжения смятия не должны превышать . Если расстояние от края зоны приложения нагрузки до свободной кромки превышает размеры зоны, на которой действует нагрузка, допускаемые напряжения могут быть увеличены на 25%.

5.4.4. Средние касательные напряжения, вызванные действием механических нагрузок, не должны превышать  (в резьбах ).

5.4.5. Средние касательные напряжения, вызванные действием механических нагрузок и температурными воздействиями, не должны превышать (в резьбах ).

5.4.6. При гидравлических (пневматических) испытаниях приведенные общие мембранные напряжения в оборудовании или трубопроводе не должны превышать , а приведенные напряжения, определенные по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений, - . Напряжения в болтах и шпильках не должны превышать .

5.4.7. При оценке статической прочности по размахам напряжений или (см. табл.5.6) максимальные и минимальные абсолютные значения приведенных напряжений, входящих в определение этой категории, не должны превышать .

Таблица 5.6 Расчетные группы категорий напряжений
								
Тип конструк-
ции	Расчетный случай (режим)							
Элементы корпусов реакторов, парогене-
раторов, сосудов 	НУЭ		1,3	-	-	, но не более 2 	-	

	ННУЭ	1,2	1,6	-	-	-	-	

	АС	1,4	1,8	-	-	-	-	
Трубопро-
воды 	НУЭ		1,3 	-	-	-	, но не более 2 	

	ННУЭ	1,2	1,6	-	-	-		
Компенси-
рующие устройства 	НУЭ		-	-	-	-	-	

	ННУЭ	1,2	-	-	-	-	-	
Болты и шпильки 	НУЭ		-	1,3	1,7	-	-	

	ННУЭ	1,2	-	1,6	2,0	-	-	

	АС*	1,4	-	1,8	2,4	-	-	
Страхо-
вочные корпуса и защитные оболочки	Разгерме-
тизация защи-
щаемого оборудо-
вания или трубопро-водов 		1,3	-	-	-	-	

_______________
     * Рассматривается только для корпусов реакторов. 
5.4.8. Выполнение требований табл.5.6 и п.5.4.7 по размахам напряжений не является обязательным в тех случаях, когда возможное при эксплуатации искажение формы конструкции, связанное с невыполнением вышеуказанных требований, не может повлиять на нормальную эксплуатацию рассчитываемого узла (нет нарушения герметичности различных соединений, отсутствует заклинивание подвижных устройств, нет недопустимого искажения проходных сечений, определяющих расход теплоносителя, нет недопустимых деформаций сопряженных деталей и т.п.).

Необходимость удовлетворения требования по группам категорий и должна устанавливаться конструкторской (проектной) организацией.

      5.5. РАСЧЕТ НА УСТОЙЧИВОСТЬ
      
5.5.1. Цилиндрические оболочки под наружным давлением.

5.5.1.1. Расчет проводят для гладких цилиндрических оболочек, находящихся под действием всестороннего или бокового наружного давления. При боковом давлении отсутствует давление на торцевые поверхности оболочки.

5.5.1.2. Гладкими считаются цилиндрические оболочки, на расчетной длине которых отсутствуют подкрепленные отверстия с диаметром, превышающим (см. п.4.3.1.4), кольцевые и спиральные ребра жесткости или другие укрепления. Продольные или спиральные ребра жесткости с углом до 30° к образующей не рассматриваются как укрепление от действия наружного давления.

5.5.1.3. Рассматривается гладкая цилиндрическая оболочка на расчетной длине.

Если цилиндрическая оболочка с торцов закрыта приварными выпуклыми днищами, за расчетную длину принимают длину цилиндрической оболочки, увеличенную на длину отбортованного цилиндрического участка и на каждого днища.

Для цилиндрической оболочки, закрытой фланцевыми соединениями или плоскими днищами, за расчетную длину принимают длину оболочки между фланцами или между плоскими днищами.

5.5.1.4. Формулы применены при выполнении следующих условий:

; ; %, 

где ; , - максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные в одном поперечном сечении цилиндрической оболочки.
    
5.5.1.5. Критическая длина 

. 
5.5.1.6. Критическое напряжение

для ;

для .
5.5.1.7. Критическое давление

. 
5.5.1.8. Допускаемое наружное давление

, 

где поправочный коэффициент
, где . 
5.5.1.9. Устойчивость цилиндрической оболочки обеспечена, если выполняется условие

. 
5.5.2. Цилиндрическая оболочка под действием осевой силы.

5.5.2.1. Формулы применимы для расчета гладких цилиндрических оболочек без продольных ребер жесткости.

Спиральные ребра жесткости под углом более 60° к образующей не рассматриваются как укрепление от действия осевой силы.

5.5.2.2. Расчетную длину оболочки принимают согласно п.5.5.1.3.

5.5.2.3. Формулы применимы при выполнении следующих условий:

. 
5.5.2.4. Расчетное осевое напряжение сжатия

. 
5.5.2.5. Для определения значения допускаемого напряжения находят два значения критического напряжения:

напряжение первого рода - из условия общей потери устойчивости цилиндрического элемента как длинного стержня;

напряжение второго рода - из условия местной потери устойчивости цилиндрической тонкостенной оболочки.

5.5.2.6. Критическое напряжение первого рода

, 

где =1, если оба конца цилиндрической оболочки шарнирно оперты; =0,5, если оба конца оболочки жестко заделаны; =0,7, если один конец оболочки шарнирно оперт, а другой жестко заделан.
    
5.5.2.7. Критическое напряжение второго рода

. 
5.5.2.8. Допускаемое осевое напряжение сжатия

; , 

где ; , 
поправочные коэффициенты

; , ;

; , .
5.5.2.9. Устойчивость цилиндрической оболочки обеспечена, если выполняется условие

. 
5.5.3. Цилиндрическая оболочка при совместном действии наружного давления и осевой силы.

5.5.3.1. Формулы применимы для гладких цилиндрических оболочек без кольцевых, спиральных или продольных ребер жесткости и других видов укрепления (гофры и др.).

5.5.3.2. Для рассматриваемого случая должны выполняться условия, приведенные в пп.5.5.1.1, 5.5.1.3, 5.5.1.4.

5.5.3.3. Устойчивость цилиндрической оболочки обеспечена, если выполняется условие

, 

где допускаемое наружное давление определяется согласно п.5.5.1, а расчетное осевое напряжение сжатия и допускаемое осевое напряжение сжатия - согласно п.5.5.2.
   
5.5.4. Выпуклые днища под наружным давлением.

5.5.4.1. Формулы предназначены для расчета выпуклых днищ полусферической и эллиптической форм, находящихся под действием давления, равномерно распределенного по наружной поверхности.

Допускается применение формул для выпуклых днищ сферической формы. В сферических (тарельчатых) днищах поверхность имеет форму сегмента сферы.

5.5.4.2. Формулы применимы при выполнении следующих условий:

; . 
5.5.4.3. Критическое напряжение

. 
5.5.4.4. Критическое давление

. 
5.5.4.5. Допускаемое наружное давление

, 

где поправочный коэффициент
; , где . 
5.5.4.6. Устойчивость выпуклого днища обеспечена, если выполняется условие п.5.5.1.9.

5.5.5. Конические переходы под наружным давлением.

5.5.5.1. Формулы применимы для расчета на наружное давление гладких конических переходов с углом конусности , удовлетворяющих условиям

;  ;

, 

где и - средние диаметры оснований конического перехода (), мм.
    
5.5.5.2. При <10° конический переход можно считать цилиндрической оболочкой, длина которой равна высоте конуса, а средний диаметр равен диаметру большего основания. Толщину стенки цилиндрической оболочки принимают равной толщине стенки конического перехода.

5.5.5.3. Критическое напряжение

, 

где определяется по графику рис.5.3 в зависимости от значения или по формуле
при 0<<0,8, 

где =1,098; =-0,823; =16,250; =6,936; =-6,603.

Рис.5.3. График для определения коэффициента 

На границах промежутка

=17; =38. 
5.5.5.4. Критическое давление

. 
5.5.5.5. Допускаемое наружное давление

, 

где поправочный коэффициент
, где . 
5.5.5.6. Устойчивость конического перехода обеспечена, если выполняется условие п.5.5.1.9.

5.5.6. Конические переходы под действием осевой силы.

5.5.6.1. Формулы применимы для расчета гладких конических переходов, находящихся под действием осевой силы, удовлетворяющих условиям

; ; 
     
 . 
5.5.6.2. При <10° конический переход можно считать цилиндрической оболочкой, длина которой равна высоте конуса, а средний диаметр равен диаметру большего основания. Толщину стенки цилиндрической оболочки принимают равной толщине стенки конического перехода.

5.5.6.3. Расчетное осевое напряжение сжатия

. 
5.5.6.4. Критическое напряжение

. 
5.5.6.5. Допускаемое напряжение сжатия

, 

где поправочный коэффициент
; , где . 
5.5.6.6. Устойчивость конического перехода обеспечена, если выполняется условие п.5.5.2.9.

5.5.7. Конические переходы при совместном действии наружного давления и осевой силы.

Устойчивость конического перехода обеспечена, если выполняется условие п.5.5.3.3, где допускаемое давление определяют согласно п.5.5.5, а расчетное осевое напряжение сжатия и допускаемое напряжение сжатия - согласно п.5.5.6.

5.5.8. Расчет на устойчивость в условиях ползучести.

5.5.8.1. Расчет на устойчивость в условиях ползучести заключается в определении допускаемого срока службы при действии на рассчитываемый конструктивный элемент заданных наружного давления и сжимающих нагрузок или в определении допускаемых нагрузок для заданного срока службы оборудования.

При расчетах используется функция установившейся ползучести, имеющая вид

, 

где - деформация; - расчетное напряжение, определяемое в соответствии с пп.5.5.8.2-5.5.8.5, МПа (кгс/мм); - коэффициент ползучести, (1/МПа)·с [(мм/кгс)·ч]; - показатель ползучести; - время, с (ч). 
Значения и определяют по кривым ползучести на основе приведенной в настоящем пункте зависимости между и .

Расчет приме 
ним при .
  
5.5.8.2. Формулы применимы для расчета гладких длинных цилиндрических элементов, находящихся под действием наружного давления при удовлетворении следующего условия:

. 
Расчетный срок службы

; 
, - см. в п.5.5.8.1.

Критическое напряжение

. 
Поправочный коэффициент определяют по формуле п.5.5.1.8.

Расчетное напряжение

. 
5.5.8.3. Формулы применимы для расчета полных и усеченных конических оболочек с углом конусности, удовлетворяющих условиям

; . 
Расчетный срок службы

. 
Расчетное напряжение

. 
Критическое напряжение

, 

где определяют по графику рис.5.3 в зависимости от ; , - средние диаметры меньшего и большего оснований конической оболочки соответственно, мм. 
Поправочный коэффициент определяют по формуле п.5.5.5.5; - угол конусности, равный половине угла конуса при вершине, град. 
5.5.8.4. Формулы применимы для расчета сферических, эллиптических и торосферических оболочек, удовлетворяющих условию

. 
Расчетный срок службы

. 
Расчетное напряжение

- для сферических оболочек; 
     
- для эллиптических и торосферических оболочек. 
Критическое напряжение

- для сферических оболочек; 
     
- для эллиптических и торосферических оболочек; 
, - большая и малая полуоси эллиптических или торосферической оболочек соответственно, мм.

5.5.8.5. Формулы применимы для расчета гладких цилиндрических оболочек, нагруженных осевым сжатием и удовлетворяющих условию

. 
Расчетное осевое напряжение

. 
Расчетный срок службы определяют как наименьшее из двух значений:

и 

,
где - см. п.5.5.2.8; - см. п.5.5.2.6; ; ; ; , - см. п.5.5.8.1; - см. п.5.5.2.8; - см. п.5.5.2.7; определяют по графику рис.5.4 в зависимости от .

Рис.5.4. График для определения 

5.5.8.6. Устойчивость элементов конструкций будет обеспечена при выполнении условия .

      5.6. РАСЧЕТ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ
      
5.6.1. Метод расчета на циклическую прочность применим до температуры (см. разд.3.2 Норм) для деталей из сплавов циркония с 1 до 2,5% ниобия, углеродистых и легированных сталей, коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, жаропрочных хромомолибденованадиевых сталей и железоникелевых сплавов.

5.6.2. Определение допускаемого числа циклов по заданным амплитудам напряжений или допускаемых амплитуд напряжений для заданного числа циклов проводится:

1) по расчетным кривым усталости, характеризующим в пределах их применения зависимость между допускаемыми амплитудами условных напряжений и допускаемыми числами циклов, или

2) по формулам, связывающим допускаемые амплитуды условных напряжений и допускаемые числа циклов, в случаях уточненного расчета допускаемых числа циклов или амплитуды напряжений или когда расчетные кривые не могут быть применены.

5.6.3. Амплитуда эксплуатационного напряжения не должна превышать допускаемую амплитуду напряжения , получаемую для заданного числа циклов . Если задана амплитуда напряжения, то эксплуатационное число циклов не должно превышать допускаемое число циклов .

Если процесс нагружения состоит из ряда циклов, характеризуемых амплитудами напряжений и соответствующими числами циклов , то должно выполняться условие прочности по накопленному усталостному повреждению. 
5.6.4. Для углеродистых и легированных сталей в интервале температур от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) при значениях 0,7; 450 МПа; 32% и =195 ГПа расчетная кривая усталости приведена на рис.5.5.

Рис.5.5. Расчетная кривая усталости углеродистых и легированных сталей 
с 0,7 до =623 К (350 °С)

Для сталей аустенитного класса в интервале температур от 293 до 723 К (от 20 до 450 °С) при значениях 0,7; 350 МПа; 45% и =173 ГПа расчетная кривая усталости приведена на рис.5.6.

Рис.5.6. Расчетная кривая усталости сталей аустенитного класса до =723 К (450 °С)

Для углеродистых и легированных сталей в интервале температур от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С), значениях ; 500 МПа; 45% и =190 ГПа расчетные кривые усталости приведены на рис.5.7, а для сталей в интервале температур от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) при значениях ; 500 МПа; 45% и =190 ГПа расчетные кривые усталости приведены на рис.5.8.

Рис.5.7. Расчетные кривые усталости углеродистых и легированных сталей 
с до =623 К (350 °С) 

Рис.5.8. Расчетные кривые усталости углеродистых и легированных сталей 
с до =623 К (350 °С)

Кривые на рис.5.7 и 5.8 построены для различных значений коэффициента концентрации приведенных напряжений .

Расчетные кривые на рис.5.5-5.8 получены с учетом максимальных коэффициентов запаса. Эти кривые допускается использовать при коэффициентах асимметрии цикла напряжений 0.

5.6.5. Допускаемую амплитуду условного упругого напряжения для заданных температур, ниже приведенных в п.5.6.4, можно определять умножением значений по расчетным кривым рис.5.5-5.8 на отношение модуля упругости при заданной температуре к модулю упругости при максимальной температуре применения соответствующей расчетной кривой.

5.6.6. Допускаемая амплитуда условного упругого напряжения или допускаемое число циклов для сталей с отношением 0,7 при определяется по формулам

                  (5.20) 

где , - коэффициенты запаса прочности по напряжениям и числу циклов; , - характеристики материала; - коэффициент асимметрии цикла напряжений; - характеристика прочности, принимаемая равной
; 
- характеристика пластичности, зависящая от значения , определяется по формуле

                         (5.21) 

или при - по формуле
.                                       (5.22) 
При использовании данных государственных стандартов, технических условий на материал или данных приложения 1 Норм расчета на прочность, в которых приведены гарантированные механические характеристики, при 50% следует принимать . При >50% следует принимать =50%.

Если характеристика пластичности определяется по значению , полученному при испытании на статическое растяжение, то используются формулы

при               (5.23) 
     
и   при .                             (5.24) 
Характеристики , , принимаются равными минимальным значениям в интервале рабочих температур с учетом старения. Коэффициент запаса прочности по напряжениям =2, а по числу циклов =10.

При расчете деталей, которые нагружены только тепловыми нагрузками (например, тепловые экраны и подобные детали) или тепловыми и механическими нагрузками при ограничении деформации другими упругими несущими элементами (например, антикоррозионная рубашка корпуса) и разрушение которых не приводит к выходу теплоносителя за пределы несущих элементов, коэффициенты запаса прочности по напряжениям и числу циклов принимаются равными 1,5 и 3 соответственно.

При расчете сварных соединений с неполным проплавлением, выполненных аустенитными электродами и примененных в указанных выше деталях, с учетом эффективного коэффициента концентрации по п.5.3.10 коэффициенты запаса прочности принимаются равными =1,25 и =2,1.

Показатели степени и и предел выносливости принимаются по табл.5.7.

Таблица 5.7. Значения показателей степени и и предела выносливости 
			
Обозначение	700 МПа	7001200 МПа	
 (при симметричном цикле)	0,4		
	0,5		

Если допускаемое число циклов , то определение допускается проводить по формулам

                       (5.25) 
Из двух значений или , определенных по формулам (5.20) или (5.25), выбирается наименьшее.

5.6.7. Допускаемая амплитуда напряжений или допускаемое число циклов для сталей перлитного класса при значениях и >0,7 определяется по формулам (5.20) или (5.25) и по формуле

,                 (5.26) 

где коэффициент запаса прочности по числу циклов =10; , - характеристики материала. Для сталей при значениях 0,7 значение определяется по формуле
,                                     (5.27) 

а показатель степени - по формуле
;                                     (5.28) 
- характеристика пластичности, характеризуемая значением равномерного относительного сужения , определяется по формуле

;                                          (5.29) 
- теоретический коэффициент концентрации приведенных напряжений.

Характеристики механических свойств , , принимаются равными минимальным значениям в рассматриваемом интервале температур с учетом старения.

Для деталей, рассчитываемых по формулам (5.20) или (5.25) с коэффициентами запаса =1,5 и =3, коэффициент запаса прочности по числу циклов при расчете по формуле (5.26) принимается равным 3.

Значение равномерного сужения поперечного сечения (сужение при напряжении, равном пределу прочности) определяется экспериментально в соответствии с методом испытаний на растяжение или по формуле

.                              (5.30) 
Из трех значений или , определяемых в общем случае по формулам (5.20) или (5.25) и (5.26), выбирается наименьшее.

При числе циклов до для определения допускаемой амплитуды напряжений можно вместо формулы (5.26) использовать формулу

. 
5.6.8. Коэффициент асимметрии цикла напряжений при

и 

вычисляется по формуле
.                                        (5.31) 
Если коэффициент асимметрии цикла  <-1 или >1, то в расчете принимается =-1.

При и коэффициент асимметрии цикла определяется по формуле (5.31), где заменяется максимальным напряжением из упругопластического расчета. Допускается использовать формулу

.                                             (5.32) 
При одновременном выполнении условий ; 

и 
коэффициент асимметрии =-1.

При коэффициент асимметрии определяется по формуле

.                                             (5.33) 
Если по формулам (5.31)-(5.33) коэффициент асимметрии цикла окажется в пределах от -1 до -1,2, то при расчете амплитуды напряжений по формуле (5.26) принимается =-1.

5.6.9. Расчет по формуле (5.26) не проводится, если выполняется одно из следующих условий:

1) коэффициент асимметрии <-1,2 или >1;

2) напряжения обусловлены действием только изгибающего момента или тепловыми нагрузками при сжимающих или равных нулю средних по сечению напряжениях.

5.6.10. Остаточное напряжение учитывают в том случае, если оно является растягивающим и в рассматриваемой зоне детали амплитуда местного условного упругого напряжения от механических и тепловых нагрузок ни при одном из типов циклов нагружения не превышает предела текучести при температуре 293 К (20 °С). Допускается принимать остаточное напряжение равным пределу текучести при температуре 293 К (20 °С). При определении допускаемой амплитуды напряжений по формуле (5.26) остаточное напряжение не учитывается.

5.6.11. Остаточное напряжение учитывается при определении значения коэффициента асимметрии цикла напряжений алгебраическим суммированием его с напряжением от эксплуатационных механических и тепловых нагрузок только в случае расчета по расчетным кривым усталости рис.5.5-5.8 (на рис.5.7, 5.8 только по верхним кривым) и по формулам (5.20) и (5.25).

При определении коэффициента асимметрии в расчете нетермообработанных сварных соединений с неполным проплавлением напряжение принимается равным пределу текучести при минимальной температуре цикла.

5.6.12. Допускаемую амплитуду напряжений для сварного соединения , за исключением сварного соединения с неполным проплавлением (п.5.3.11), определяют по формуле

, 

где - амплитуда допускаемых условных упругих напряжений, определяемая по расчетной кривой усталости или соответствующей формуле для основного материала при заданном числе циклов; - коэффициент, зависящий от вида сварки свариваемых материалов и термообработки после сварки . 
Значения для ряда сварных соединений приведены в табл.5.8. Коэффициент используется совместно с расчетной кривой усталости основного материала, по отношению к которому определен .

Таблица 5.8. Коэффициенты снижения циклической прочности сварных соединений
					
Основной металл	Метод сварки	Сварочный материал	Вид термообработки после сварки		
Стали марок 20, 22К, 20К	Ручная	Электроды марок
УОНИ-13/45 УОНИ-13/45А	Без термообработки; отпуск; нормализация и отпуск	1,0	
		Электрод марки
УОНИ-13/55	Без термообработки; отпуск до 10 ч	=0,8
при >400 МПа;
     
=1,46-0,26
при 60<400 МПа;
     
=1,0
при 60 МПа	
			Отпуск более 15 ч	1,0	
	Автоматическая под флюсом	Сварочная проволока марки
Св-08А
Св-08ГСМТ
ЭП-458 	Без термообработки	0,9	
			Отпуск	1,0	
	Электрошлаковая	Сварочная проволока марки Св-10Г2
Св-08ГСМТ	Нормализация и отпуск; закалка и отпуск	1,0	
Стали марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А 	Ручная	Электроды марок Н-3, Н-6, Н-10	Отпуск	1,0	
	Автоматическая под флюсом	Сварочная проволока марки
Св-10ХМФТ;
Св-10ХМФТУ	"	=0,7
при >500 МПа;
     
=1,34-0,24
при 70<500 МПа;
     
=0,9
при 70 МПа	
	Электрошлаковая	Сварочная проволока марки
Св-13Х2МФТ	Закалка и отпуск	0,8	
	Автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом	Электроды марок
Св-07Х25Н13,
Св-08Х19Н10Г2Б	Отпуск	0,8	
	Ручная наплавка электродами	Электроды марок
ЭИО-8,
ЭА-898/21Б	Отпуск	0,8	
Стали марок
15Х2НМФА,
15ХЗНМФА,
15Х2НМФА-А,
15ХЗНМФА-А 	Ручная	Электрод марки Н-23	"	1,0	

	Автоматическая под флюсом	Сварочная проволока марки
Св-09ХГНМТА	"	1,0	
	Электрошлаковая	Сварочная проволока марки Св-16Х2НМФТА	Закалка и отпуск	1,0	
Стали аустенитного класса 	Ручная	Электрод марки ЭА-395/9	Без термообработки	1,0	
		Электроды марок
ЭА-400-10У,
ЭА-898/21Б,ЭИО-8	Отпуск	0,8	
	Аргонодуговая	Сварочная проволока марки Св-04Х19Н11М3	Без термообработки, отпуск	1,0	

Для других методов сварки, сварочных и свариваемых материалов, не указанных в табл.5.8, значение определяют экспериментально.

При отсутствии данных о значении могут быть использованы данные табл.5.9.

Таблица 5.9. Значения коэффициента снижения циклической прочности для сварного соединения
			
Основной материал (сталь)	для сварного соединения	
	после отпуска	без отпуска	
Углеродистая, кремнемарганцовистая, легированная, 380 МПа	0,75	0,75	
Легированная, 380520 МПа	0,70	0,65	
Легированная, 520700 МПа	0,60	0,50	
Аустенитная	0,70	0,60	

5.6.13. При расчетах корпусов с антикоррозионной наплавкой оценку циклической прочности проводят раздельно для основного металла и металла наплавки по кривым и расчетным формулам настоящего раздела с учетом коэффициента .

Коэффициент для наплавки корпуса используется совместно с расчетной кривой усталости основного металла корпуса по п.5.6.6.

Значение для ручной сварки стали аустенитного класса электродами марок ЭА-395/9 и ЭА-400/10У можно применять при расчете разнородного сварного соединения сталей перлитного класса со сталью аустенитного класса для слоя, наплавленного на сталь перлитного класса, с использованием расчетной кривой усталости стали аустенитного класса.

5.6.14. Для резьбовых участков шпилек, болтов из сталей перлитного класса при температурах от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) используются расчетные кривые усталости (рис 5.9, 5.10), полученные с учетом коэффициентов запаса =1,5 и =5.

Рис.5.9. Расчетные кривые усталости для резьбовых участков шпилек и болтов из сталей перлитного класса 
с 650750 МПа до =623 К (350 °С) при различных значениях коэффициента асимметрии 

Рис.5.10. Расчетные кривые усталости для резьбовых участков шпилек и болтов из сталей перлитного класса
 с 750 МПа до =623 К (350 °С) при различных значениях коэффициента асимметрии 

Расчетные кривые на рис.5.9 применяются при значениях 650750 МПа; 50% и =190 ГПа.

Расчетные кривые на рис.5.10 применяются при значениях 750 МПа; 40% и =190 ГПА. 
5.6.15. Уточненный расчет резьбовых участков шпилек, болтов проводится по п.5.3.8 и формулам (5.20) или (5.25). При этом коэффициенты запаса и принимаются равными 1,5 и 3 соответственно. При использовании коэффициентов концентрации коэффициенты запаса и принимаются равными 1,5 и 5 соответственно.

Коэффициент асимметрии цикла местных напряжений определяется по формулам (5.31)-(5.33).

5.6.16. В тех случаях, когда низкочастотные циклические напряжения, связанные с пуском, остановкой, изменением мощности, срабатыванием аварийной защиты или другими режимами, сопровождаются наложением высокочастотных напряжений, например вызванных вибрацией, пульсацией температур при перемешивании потоков теплоносителя с различной температурой, расчет на циклическую прочность проводится с учетом высокочастотного нагружения.

5.6.17. Исходные данные о высокочастотном нагружении получаются при анализе результатов измерений при эксплуатации элемента конструкции или их расчетом.

5.6.18. В расчете допускаемого числа циклов при высокочастотном нагружении используются только кривые усталости, полученные по формулам (5.20), (5.25), для сталей с отношением как 0,7, так и 0,7.

5.6.19. Условие прочности при наличии различных циклических нагрузок проверяется по формуле

,                                               (5.34) 

где - число циклов -го типа за время эксплуатации; - общее число типов циклов; - допускаемое число циклов -го типа; - накопленное усталостное повреждение, предельное значение которого =1. 
В общем случае

,                                (5.35) 

где - повреждение от эксплуатационных циклов нагружения, на которые не наложены высокочастотные напряжения; - повреждения от высокочастотных напряжений при постоянных эксплуатационных напряжениях (стационарные режимы); - повреждение типа , определяемое для условий нагружения при стационарном режиме, приводящем к наибольшему повреждению за все время эксплуатации; - сумма повреждений от высокочастотных напряжений в течение циклов переменных напряжений на переходных эксплуатационных режимах и при прохождении резонансных частот в тех же циклах. 
Накопленные повреждения и определяются по формуле (5.34). Значения амплитуд и частот при определении повреждений и принимают в соответствии с разд.6.3 приложен  
ия 8 .
5.6.20. Сочетание основного циклического нагружения с амплитудой и частотой и наложенного с амплитудой и частотой вызывает снижение допускаемого числа циклов основного низкочастотного нагружения от до , определяемого по формуле

                                                (5.36) 

где - коэффициент снижения долговечности при наложении высокочастотных циклов, используемых при определении повреждения . 
Для основного цикла нагружения -го типа повреждение определяют по формуле

.                                          (5.37) 
Коэффициент независимо от степени концентрации напряжений, остаточных напряжений, асимметрии цикла, значения номинальных напряжений и температуры определяют по номограммам, приведенным на рис.5.11 и 5.12, или вычисляют по формуле

,                                             (5.38) 

где - частота основного цикла переменных напряжений, определяемая без учета периода времени, в течение которого происходит наложение дополнительных напряжений на постоянные (рис.5.13); - амплитуда приведенных напряжений основного цикла без учета концентрации напряжений; - коэффициент, зависящий от материала, принимаемый по табл.5.10. 

Рис.5.11. Значения для сталей перлитного класса и их сварных соединений с 500 МПа 

Рис.5.12. Значения для сталей аустенитного класса и их сварных соединений с 550 МПа

Рис.5.13. Форма цикла при двухчастотном нагружении

Таблица 5.10. Значения коэффициента 
					
Вид материала	Углеродистая сталь, 500 МПа	Аустенитная сталь, 550 МПа	Легированная сталь, 500800 МПа	Легированная сталь, 800 МПа	
	1,3	1,54	1,8	1,9	

При отсутствии экспериментальных данных для предварительных оценок значение принимается равным 2.

5.6.21. Метод расчета при двухчастотном циклическом нагружении применим при выполнении всех следующих условий:

1) отношение амплитуды напряжений к амплитуде напряжений находится в интервале

;                                               (5.39) 
2) абсолютное значение максимального и минимального напряжений при двухчастотном нагружении не превышает значения () при расчетной температуре;

3) отношение не превышает 5·10;

4) число циклов с амплитудой в пределах времени превышает 10 (рис.5.13).

5.6.22. При расчетах циклической прочности деталей, подвергаемых облучению, учитывается снижение относительного сужения. Повышение временного сопротивления под действием облучения не учитывается. Допускается применять коэффициенты снижения циклической прочности под действием облучения, приведенные в приложении 7 .

5.6.23. Если при расчете циклической прочности элемента конструкции не обеспечиваются требуемые коэффициенты запаса прочности, то оценка циклической прочности проводится на основе экспериментальных кривых усталости, полученных в соответствии с методом испытаний на усталость (приложение 2) для рассматриваемых условий нагружения и состояния металла конструкции с учетом соответствующих коэффициентов запаса прочности и или по результатам испытаний натурных элементов или их моделей, спроектированных и изготовленных в соответствии с требованиями, предъявляемыми к штатным конструкциям.

Геометрическое подобие моделей должно быть обеспечено по крайней мере в зоне проверки циклической прочности и примыкающих к ней участков, оказывающих влияние на значение и распределение напряжений в испытуемой зоне. Моделирование сварного соединения с уменьшением натурных размеров элементов и антикоррозионной наплавки с изменением ее толщины не рекомендуется, если целью испытания является проверка их прочности.

Режим испытаний по характеру изменения нагрузок и температур должен соответствовать условиям эксплуатации.

Коэффициенты запаса прочности принимаются по значению приведенного местного условного упругого напряжения в зоне, определяющей долговечность, или по числу циклов нагружения, или по напряжению и числу циклов одновременно.

Запасы прочности по условному напряжению и числу циклов определяются по формулам

;                                                (5.40) 

,                                                (5.41) 

где - число испытанных объектов. 
При этом запасы и по моменту образования трещин при циклическом нагружении натурных элементов конструкций или их моделей должны быть не ниже 1,25 и 2,1 соответственно.

Условия мало- и многоцикловых испытаний по напряжению и числу циклов при одновременном применении коэффициентов запаса и определяются с использованием расчетной кривой усталости для основного металла или сварного соединения при соответствующих асимметрии цикла нагружения и температуре. Для этого определяют наклон расчетной кривой усталости в точке с , где - заданное в эксплуатации число циклов. Отрезок, соединяющий точки с координатами и , является сочетанием эквивалентных режимов испытаний.

При испытании геометрически подобных моделей коэффициент запаса прочности по приведенному местному условному упругому напряжению определяется по формуле

,                                            (5.42) 

где , - линейные размеры модели и натурной конструкции в испытываемой зоне. 
Коэффициент запаса по числу циклов при испытании модели

.                                             (5.43) 
Результаты испытаний на циклическую прочность не могут служить основанием для повышения допускаемых значений категорий напряжений, используемых при расчете на статическую прочность.

5.6.24. В приложении 12  (рекомендуемом) приведен упрощенный метод расчета на циклическую прочность, который может применяться взамен метода по разд.5.3 и 5.6.

      5.7. РАСЧЕТ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ
      
5.7.1. Расчет на длительную циклическую прочность проводят применительно к элементам конструкций, работающим при температурах, вызывающих ползучесть, и нагружаемым повторными тепловыми или механическими усилиями.

5.7.2. Рекомендуемый метод расчета на длительную циклическую прочность приведен в приложении 7 .

В расчете используются характеристики длительной прочности и пластичности по табл.П6.1 и П6.3.

5.7.3. Элемент конструкции, рассчитываемый на длительную циклическую прочность, должен удовлетворять:

1) условиям прочности, принимаемым при выборе основных размеров во всем интервале эксплуатационных температур;

2) условиям прочности при расчете на длительную статическую прочность.

5.7.4. Допускается применение других методов при условии их надлежащего расчетно-экспериментального обоснования для используемых материалов, условий эксплуатации и эксплуатационного ресурса по числу циклов и длительности нагружения.

      5.8. РАСЧЕТ НА СОПРОТИВЛЕНИЕ ХРУПКОМУ РАЗРУШЕНИЮ
      
5.8.1. Общие положения.

5.8.1.1. На основе положений настоящего раздела производят расчет на сопротивление хрупкому разрушению оборудования и трубопроводов АЭУ на стадии проектирования.

5.8.1.2. Положения настоящего раздела не распространяются на расчет крепежных деталей.

5.8.1.3. Расчет на сопротивление хрупкому разрушению элементов оборудования и трубопроводов проводят для всех режимов эксплуатации, включая нормальные условия эксплуатации (НУЭ), нарушение нормальных условий эксплуатации (ННУЭ), аварийные ситуации (АС), гидравлические (пневматические) испытания.

5.8.1.4. Основными характеристиками материала, используемыми в расчете, являются критический коэффициент интенсивности напряжений , критическая температура хрупкости и предел текучести .

Изменение свойств материалов в процессе эксплуатации учитывают введением в расчет сдвигов критической температуры хрупкости вследствие различных воздействий в процессе эксплуатации.

5.8.1.5. Если толщина стенок рассчитываемых элементов меньше, чем требуемые толщины для определения значений в соответствии с положениями ГОСТ 25.506-85 , допускается при расчетах на сопротивление хрупкому разрушению использовать критическое раскрытие трещины или другие характеристики (,), определяемые в соответствии с упомянутым ГОСТ.

Методики расчета с использованием указанных характеристик должны быть согласованы с головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

5.8.1.6. Сопротивление хрупкому разрушению считают обеспеченным, если для выбранного расчетного дефекта в виде трещины в рассматриваемом режиме эксплуатации выполняется условие

, 

где - допускаемое значение коэффициента интенсивности напряжений. 
Индекс указывает, что допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжений выбирают различными в зависимости от расчетных условий:

=1 - для нормальных условий эксплуатации; =2 - для гидравлических (пневматических) испытаний и нарушения нормальных условий эксплуатации; =3 - для аварийной ситуации.

5.8.1.7. При определении значения переноса нейтронов и температуры принимают равными их значениям в точке, соответствующей наибольшей глубине выбранной расчетной трещины.

5.8.1.8. При необходимости проведения расчетов оборудования и трубопроводов, находящихся в эксплуатации, изготовлении или монтаже, или законченных рабочим проектированием на момент введения в действие настоящих норм допускается:

1) использовать положения настоящего расчета;

2) для оборудования и трубопроводов, находящихся в эксплуатации, по согласованию между конструкторской (проектной) организацией, головной материаловедческой организацией, предприятием - владельцем оборудования и трубопроводов определить параметры дефектов, допускаемых по условиям обеспечения прочности, и путем контроля подтвердить отсутствие в оборудовании и трубопроводах дефектов, параметры которых превышают допускаемые по расчету; в расчете следует использовать фактические свойства материалов, а сам расчет (включая схематизацию дефектов, выявленных в процессе контроля) должен выполняться по методикам, согласованным с головной организацией по разработке норм расчета на прочность;

3) для оборудования и трубопроводов, находящихся в изготовлении, монтаже или законченных рабочим проектированием, допускается использовать методики, отличающиеся от описанной в настоящем разделе, по согласованию с головной организацией по разработке норм расчета на прочность и Госатомэнергонадзором СССР.

5.8.1.9. Расчет на сопротивление хрупкому разрушению допускается не производить для элементов конструкций, не подвергающихся нейтронному облучению (или подвергающихся облучению при температурах 250-350 °С до переноса не более 10 нейтр./м при 0,5 МэВ), в следующих случаях:

1) элементы конструкции изготовлены из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса или цветных сплавов;

2) материалы элементов конструкций (включая сварные соединения) имеют предел текучести при температуре 20 °С менее 300 МПа (30 кгс/мм), а толщина стенки элемента конструкции составляет не более 25 мм;

3) материалы элементов конструкций (включая сварные соединения) имеют предел текучести при температуре 20 °С менее 600 МПа (60 кгс/мм), а толщина стенки элемента конструкции составляет не более 16 мм;

4) толщина стенки рассматриваемого элемента конструкции , мм, удовлетворяет условию

при в МПа·м и в МПа (обе характеристики принимают при наименьшей температуре эксплуатации и критической температуре хрупкости , соответствующей концу эксплуатации).
5.8.1.10. В расчетную толщину стенки элементов оборудования и трубопроводов не включается толщина антикоррозионного покрытия.

5.8.2. Коэффициент интенсивности напряжений.

5.8.2.1. Коэффициент интенсивности напряжений для выбранных расчетных трещин определяют аналитически, численно или экспериментально по методикам, согласованным с головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

5.8.2.2. Коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м, для цилиндрических, сферических, конических, эллиптических, плоских элементов, нагружаемых внутренним давлением и температурными воздействиями, допускается определять по формуле

, 

где - коэффициент, учитывающий влияние концентрации напряжений; - составляющая напряжений растяжения, МПа; - составляющая изгибных напряжений, МПа; ; ; - глубина трещины, мм; - полудлина трещины, мм; - длина зоны, в пределах которой составляющая изгибных напряжений сохраняет положительное значение, мм;
. 
Формула справедлива при и , где - толщина стенки изделия.

При расчете зон, где отсутствует концентрация напряжений, принимают =1.

5.8.2.3. Составляющую напряжений растяжения (кольцевых или осевых) определяют по формуле

, 

где - координата или ; - функция изменения напряжений по толщине стенки; - толщина стенки в расчетном сечении.
5.8.2.4. Значение составляющей напряжений изгиба определяют по формуле

, 
            
где - значение функции изменения напряжений по толщине стенки в точке . 
Для элементов без антикоррозионной наплавки точку располагают на наружной или внутренней поверхности изделия в зоне действия максимальных растягивающих напряжений. Для элементов с антикоррозионной наплавкой точку выбирают на наружной поверхности изделия или на поверхности раздела антикоррозионного покрытия и основного металла в зоне действия растягивающих напряжений.

5.8.3. Допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжений.

5.8.3.1. Допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжений зависят от приведенной температуры и расчетного случая. Зависимость от получают как огибающую двух кривых, определяемых по исходной температурной зависимости . Одну из этих кривых получают делением ординат исходной кривой на коэффициент запаса прочности , другую - смещением исходной кривой вдоль оси абсцисс на значение температурного запаса .

Принимают:

для нормальных условий эксплуатации (=1) =2, =30 °С;

при нарушении нормальных условий эксплуатации и гидравлических (пневматических) испытаниях (=2) =1,5, =30 °С;

для аварийных ситуаций (=3) =1 
, =0 °С.
  
5.8.3.2. Исходные температурные зависимости принимают по данным, приведенным в соответствующих аттестационных отчетах по материалам (основной металл, сварные соединения), или по техническим решениям, согласованным с Госатомэнергонадзором СССР, головной материаловедческой организацией и головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

5.8.3.3. Температурные зависимости для сталей марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и их сварных соединений приведены на рис.5.14-5.16.

Рис.5.14. Стали марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А:
1 - НУЭ, ; 
2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) 
испытания, ; 3 - АС, 

Рис.5.15. Стали марок 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А:
1 - НУЭ, ; 
2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) 
испытания, ; 3 - АС, 

Рис.5.16. Сварные соединения сталей марок 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А:
1 - НУЭ, ; 
2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) 
испытания, ; 3 - АС, 

5.8.3.4. Для сталей перлитного класса и высокохромистых сталей и их сварных соединений с пределом текучести при температуре 20 °С, устанавливаемым по указаниям п.3.7 настоящих Норм и не превышающим 600 МПа (60 кгс/мм), можно использовать обобщенные кривые допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений, приведенные на рис.5.17.

Рис.5.17. Обобщенные зависимости допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений:
1 - НУЭ, ; 
2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) 
испытания, ; 3 - АС, 

5.8.4. Критическая температура хрупкости.

5.8.4.1. Критическую температуру хрупкости материала определяют по формуле

, 

где - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии; - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие температурного старения; - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие циклической повреждаемости; - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния нейтронного облучения.
5.8.4.2. Значения , , , (или коэффициента радиационного охрупчивания ) принимают по данным соответствующих аттестационных отчетов по материалам (основной металл и сварные соединения), данным технических условий на материалы или на основе технических решений, согласованных с Госатомэнергонадзором СССР, головной материаловедческой организацией и головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

Методики определения значений , , , (или ) приведены в приложени 
и 2.
5.8.4.3. Допускается использовать значения , , , приведенные в табл.5.11.

Таблица 5.11. Значения характеристик сопротивления разрушению
							
Марка основного материала	Вид сварки, марка сварного материала	Стандарт 
или технические условия	, °С	, °С, (см. прим.1)	Температура облучения, °С	, °С (см. прим.2)	
15Х2МФА	-	ТУ 5.961-11060-77,
Изв.6-90-3315	0	0	250

270

290	22

18

14	
15Х2МФА-А	-	ТУ 108.131-75,
Изв.479	0	0	270

290	12

9	
15Х2НМФА	-	ТУ 108.765-78,
Изв.4-83	0	0	290±15	29	
15Х2НМФА-А	-	ТУ 108.765-78,
Изв.4-83	-25	0	290±15	23	
15Х3НМФА	-	ТУ 24-3-15-223-75,
Изв.480,
ТУ 5.961-11021-79,
Изв.6-90-3305	-10	0	-	-	
10ХН1М	-	ТУ 14-1-2587-78	10	10	-	-	
22К	-	ТУ 108-11-543-80	40	30	-	-	
10ГН2МФА	-	ТУ 108.766-78	15	10	-	-	
15Х2НМФА	ЭШС,
проволока
Св-16Х2НМФТА	ТУ 14-1-3633-83	20	0	-	-	

	Флюс ОФ-6	-	

	
	
	РДС,
электроды РТ-45А, РТ-45АА, РТ-45Б	ОСТ 108.948.01-80	0	0	-	-	
15Х2НМФА-А	АДС,
проволока
Св-12Х2Н2МАА (в том числе ВИ, ВД)	ТУ 14-1-2502-78	0	0	290±15	20	
	Флюс ФЦ-16А	ТУ 108.949-80					
	Проволока
Св-09ХГНМТА-ВИ	ТУ 14-1-3675-83	0	0	290±15	20	
	Флюс КФ-30	ТУ 5.965-11090-80					
	РДС,
электроды РТ-45АА, РТ 45Б	ОСТ 108.948.01-80	0	0	290±15	20	
15Х3НМФА-А	АДС,
проволока
Св-09ХГНМТА-ВИ	ТУ 14-1-3675-83	0	0	-	-	
	Флюс КФ-30	ТУ 5.965-11090-80					
	РДС,
электроды РТ-45Б	-	0	0	-	-	
	ЭШС,
проволока
Св-16Х2НМФТА	ТУ 14-1-3633-83	20	0	-	-	
	Флюс ОФ-6	-					
15Х2МФА	АДС (см. прим.3),
проволока
Св-10ХМФТ,
Св-10ХМФТУ	ГОСТ 2246-70 	40	0	250

270	См. прим.2	
	Флюсы АН-42, АН-42М	-					
	КФ-30	ТУ 5.965-1190-80					
15Х2МФА	ЭШС (см. прим.3)
проволока
Св-13Х2МФТ	ГОСТ 2246-70 	40	0	-	-	
	Флюс ОФ-6	-					
	РДС (см. прим.2),
электроды Н-3, Н-6	ТУ 5.965-4052-73	20	0	-	-	
15Х2МФА-А	АДС (см. прим.3),
Св-10ХМФТУ	ТУ 14-1-3034-80	20	0	270	15	
	Флюс КФ-30, АН-42М	ТУ 5.965-11090-80			290	12	
	РДС (см. прим.2),
электроды Н-3, Н-6	ТУ 5.965-4052-73	20	0	270

290	15

12	
15Х2НМФА	АДС (см. прим.3),
проволока
Св-12Х2НМФА,
Св-12Х2НМФА-А
(в том числе ВИ, ВД)	ТУ 14-1-2502-78	0	0	-	-	
	Флюс ФЦ-16,
ФЦ-16А	ТУ 108.949-80	0	0	-	-	
	Проволока
Св-09ХГНМТА	ТУ 14-1-3675-83	0	0	-	-	
	Флюс КФ-30	ТУ 5.965-11090-80					
15Х3НМФА-А	АДС,
проволока
Св-09ХГНМТА-ВИ	ТУ 14-1-3675-83	0	0	-	-	
	Флюс КФ-30	ТУ 5.965-11090-78					
	РДС,
электроды РТ-45Б	-	0	0	-	-	
	ЭШС,
проволока
Св-16Х2НМФТА	ТУ 14-130-168-75	20	0	-	-	

	Флюс ОФ-6	-	

	
	
10ХН1М	АДС,
Проволока
Св-10НМА	ГОСТ 2246-70 	10	0	-	-	
	Флюс АН-42, АН-42М	-					
	Флюс КФ-31	-					
	Проволока
Св-08ХНМ	ГОСТ 2246-70 	10	0	-	-	
	Флюс КФ-31	-					
	РДС,
электроды
УОНИИ-13/45А,
УОНИИ-13/55	-	20	20	-	-	
	Электроды Н-25	-	0	0	-	-	
10ХН1М (ВК-1А)	АДС,
проволока
Св-10НМА	ГОСТ 2246-70 	0	0	-	-	
	Флюс АН-42, АН-42М	-	

	

	Флюс КФ-31	-					
	Проволока
Св-08ХНМ	ГОСТ 2246-70 	0	0	-	-	

	Флюс КФ-31	

	РДС,
электроды Н-25	-	0	0	-	-	
22К	АДС,
проволока Св-06А	ТУ 14-1-1569-75	0	0	-	-	
	Флюсы АН-42, АН-42М	-					
	Проволока
Св-08ГСМТ, Св-10ГСМТ	ГОСТ 2246-70 	40	20	-	-	
	Флюс АН-42	-					
	Проволока Св-08ГС	ГОСТ 2246-70 	15	30	-	-	
	Флюс ФЦ-16	ТУ 108.949-80	
				
	Проволока Св-08ГСМТ, Св-08ГС	ГОСТ 2246-70 	0	0	-	-	
	Флюс КФ-30	ТУ 5.965-11090-78	

	РДС,
электроды
УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/55	-	20	20	-	- 	
22К	ЭШС, проволока Св-10Г2	ГОСТ 2246-70 	40	20	-	-	
	Флюс АН-8М	ГОСТ 9087-81 					
10ГН2МФА	АДС,
проволока
Св-10ГНМА	ТУ 14-1-2860-79	15	10	-	-	
	Св-10ГН1МА	ТУ 14-1-2860-79					
	Флюс АН-17М	ГОСТ 9087-81 					
	ФЦ-16	ТУ 108.949-80					
	РДС,
электроды ПТ-30	ОСТ 108.948.01-80	15	10	-	-	
	ЭШС,
проволока Св-10ГН2МФА	ТУ 14-1-2860-79	15	10	-	-	
	Флюс ОФ-6	-					
Примечания:

1. Значения приведены для температур до 350 °С.

2. Значения определяются из соотношений =800(P+0,07 Cu) при температуре облучения 270 °С, =800(P+0,07 Cu)+8 при температуре облучения 250 °С, где P и Cu - содержание фосфора и меди, %.

3. АДС - автоматическая дуговая сварка под флюсом; РДС - ручная дуговая сварка; ЭШС - электрошлаковая сварка. 

5.8.4.4. Допускается определять значения по формуле

, 

где - число циклов нагружения при -м режиме эксплуатации; - допускаемое число циклов для -го режима эксплуатации; - число режимов.
5.8.4.5. Допускается определять значения по формуле

, 

где - коэффициент радиационного охрупчивания, °С; - перенос нейтронов с 0,5 МэВ, нейтр./м; нейтр./м. 
Формула справедлива при

нейтр./м. 
Значения принимают по данным документации по п.5.8.4.2 или табл.5.11.

5.8.4.6. При расчете элементов конструкций, изготовленных из сталей марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, и их сварных соединений, подвергающихся нейтронному облучению при нейтр./м (0,5 МэВ) при температурах 250-350 °С, допускается принимать =0.

5.8.5. Расчет при нормальных условиях эксплуатации.

5.8.5.1. Сопротивление хрупкому разрушению следует считать обеспеченным, если выполняется условие

. 
5.8.5.2. При определении в качестве расчетного дефекта принимают поверхностную полуэллиптическую трещину глубиной с соотношением .

5.8.5.3. Размер допускается принимать равным 0,5.

5.8.5.4. С учетом указаний пп.5.8.5.2 и 5.8.5.3 получим

, где

и в МПа; в мм; в МПа·м. 
5.8.5.5. Коэффициент для зон перехода жесткостей (соединение фланцев с цилиндрической частью корпуса, галтели и др.) определяют по формулам:

при 05

; 
при 5

. 
При принимают .

Допускается определять по графикам рис.5.18.

Рис.5.18. Зависимость коэффициента от отношения для зон перехода жесткостей:

; 

В формулах - радиус кривизны концентратора в рассчитываемом сечении; - теоретический коэффициент концентрации (допускается принимать равным значению при растяжении).

5.8.5.6. Коэффициент для зон отверстий (присоединения патрубков, штуцеров, труб) определяют по формулам:

при 0,8

; 
при 0,8

, 

где - радиус отверстия. 
Допускается определять по графикам на рис.5.19.

Рис. 5.1 
9. Зависимость коэффициента от отношения для зон расположения отверстий:

; 

5.8.5.7. Расчет требуется проводить только до приведенной температуры , наибольшее значение которой на графике соответствует значению , определяемому по формуле

,
где в МПа; в мм, в МПа·м.
5.8.6. Определение минимальной допускаемой температуры конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях.

5.8.6.1. Гидравлические (пневматические) испытания должны проводиться в таких условиях, чтобы минимальная температура конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях была больше или равна минимально допускаемой температуре конструкции , определяемой из расчета на сопротивление хрупкому разрушению.

5.8.6.2. Температуру определяют с использованием условия

, 

где - коэффициент интенсивности напряжений в рассматриваемых сечениях конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях.
  
5.8.6.3. Значения определяют в соответствии с указаниями пп.5.8.2, 5.8.5.2 и 5.8.5.3.

5.8.6.4. Принимают значение равным значению , определенному по п.5.8.6.3, и с использованием зависимости находят значение и затем, зная значение , устанавливают значение . 
5.8.6.5. Условие п.5.8.6.2 должно выполняться в течение выдержки под давлением при гидравлических (пневматических) испытаниях, при выдержке для осмотра оборудования и трубопроводов и при разогреве до температуры испытаний.

5.8.6.6. Полный расчет по определению температуры допускается не производить и принять ее равной 5 °С в любом из следующих случаев:

1) выполняются условия п.5.8.1.9 (кроме п.4);

2) для рассматриваемого элемента выполняется условие

при в мм; в МПа·м; в МПа; значение определяют при приведенной температуре (), где соответствует моменту проведения гидравлических испытаний, а значение принимают при температуре 20 ° 
С.
5.8.7. Расчет при режимах ННУЭ и АС.

5.8.7.1. Сопротивление хрупкому разрушению считают обеспеченным, если выполняются условия

- для ННУЭ;

- для АС.

5.8.7.2. Расчет проводят в следующей последовательности:

1) для различных моментов времени протекания режимов ННУЭ и АС определяют в расчетных сечениях поля температур и напряжений, а для подвергаемых нейтронному облучению элементов - также распределение переноса нейтронов по толщине стенки;

2) в соответствии с указаниями п.5.8.2 для каждого из полей напряжений определяют , , ;

3) зону разбивают на интервалы, границы которых обозначают координатами 0, , , ..., ; длина одного интервала разбиения должна быть не более 1 мм на участках, где градиент напряжений более 70 МПа/мм, и не более 2 мм на участках, где градиент напряжений более 30 МПа/мм;

4) в пределах зоны определяют значения , принимая глубину трещины равной по значению , , ..., , а соотношение полуосей =2/3; значение не должно превышать 0,25;

5) последовательность моментов времени , , ..., выбирается так, чтобы значения , рассчитанные для одной глубины двух последующих моментов времени, отличались друг от друга не больше, чем на 10%.

6) в точках, соответствующих концу каждого интервала , , ..., , устанавливают значения температур , , ..., и (для конструкций, подвергающихся облучению) значения переноса нейтронов , , ..., ;

7) для найденных значений температур , , ..., с учетом значений критической температуры хрупкости определяют приведенные температуры , , ..., и по температурной зависимости

или 

устанавливают для каждой из точек , , ..., значения или ;
8) в каждой точке , , ..., сравнивают значения , определенные по п.4), и значения или , определенные по п.7), и проверяют выполнение условия п.5.8.7.1;

9) расчет следует проводить в пределах до приведенной температуры, наибольшее значение которой соответствует на графике значению или на графике значению , где или в МПа·м; в МПа, в мм, а значения и определяют по табл.5.12.

Таблица 5.12. Значения коэффициентов и 
						
	0,05	0,10	0,15	0,20	0,25	
	0,267	0,360	0,405	0,445	0,465	
	0,40	0,54	0,61	0,67	0,70	

      5.9. РАСЧЕТ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ СТАТИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ
      
5.9.1. При поверочном расчете на длительную прочность следует рассматривать все эксплуатационные режимы, проходящие при температурах, превышающих , включая нарушения нормальных условий эксплуатации. Условия прочности элементов конструкций приведены в табл.5.13 и пояснены в следующих пунктах.

Таблица 5.13. Условия прочности элементов конструкции
						
Тип конструкции	Расчетная группа категорий напряжений	
			
или 			
Элементы корпусов реакторов, парогенераторов, сосудов				-	-	
Трубопроводы и трубчатые компенсаторы				-	-	
Компенсирующие устройства (торовые, волнистые)			-	-	-	
Болты и шпильки		-	-			

5.9.2. Элемент конструкции, рассчитываемый на длительную статическую прочность, должен удовлетворять:

1) условиям прочности, принимаемым при выборе основных размеров, во всем интервале эксплуатационных температур;

2) условиям, принимаемым при расчете на статическую прочность, во всем интервале эксплуатационных температур.

5.9.3. Приведенные напряжения категорий и , при расчете на длительную статическую прочность оболочек и трубопроводов должны удовлетворять следующим условиям:

и , ,
где - номинальное допускаемое напряжение, 

;
- коэффициент запаса, принимаемый в соответствии с разд.3.4; - коэффициент приведения напряжений к мембранным, определяемый в зонах мембранных или местных мембранных напряжений по формулам

или ; 
- коэффициент приведения напряжений , к мембранным, определяемый в зонах мембранных или местных мембранных напряжений по формулам

или . 
Предел длительной прочности при определении выбирают для суммарной длительности нагружения рассматриваемыми напряжениями при расчетной температуре.

Если ресурс эксплуатации оболочки включает два или более режима нагружения, отличающихся по приведенному напряжению или расчетной температуре, то должно выполняться условие по накопленному длительному статическому повреждению

, 

где - время нагружения рассматриваемым приведенным напряжением в течение -го режима при температуре за весь ресурс эксплуатации (учитывается только время нагружения при температурах выше ); - допускаемое время нагружения, определяемое по кривой длительной прочности или таблицам приложения 7 , соответствующее температуре и приведенному напряжению на -м режиме, умноженному на множитель или ; - число режимов нагружения, отличающихся температурой или приведенным напряже 
нием.
5.9.4. Напряжение категории в болтах или шпильках не должно превышать 1,8, где номинальное допускаемое напряжение . Коэффициент запаса принимают в соответствии с разд.3.5.

Если ресурс эксплуатации включает два или более режимов нагружения, отличающихся по напряжению или расчетной температуре, то должно выполняться условие прочности по накопленному длительному статическому повреждению, приведенное в п.5.9.3, с той разницей, что в этом случае:

- время нагружения болта или шпильки напряжением при температуре за весь ресурс;

- допускаемое время нагружения, определяемое по кривой длительной прочности или таблицам приложения 7 , соответствующее температуре и напряжению 1,65;

- число режимов нагружения, отличающихся температурой или напряже 
нием .
  
5.9.5. Напряжение категории в болтах или шпильках не должно превышать 2,7, где номинальное допускаемое напряжение . Коэффициент запаса принимают в соответствии с разд.3.5.

Если ресурс эксплуатации включает два или более режимов нагружения, отличающихся по напряжению или расчетной температуре, то должно быть выполнено условие по накопленному длительному статическому повреждению, приведенное в п.5.9.3, с той разницей, что в этом случае:

- время нагружения болта или шпильки напряжением при температуре за весь ресурс;

- допускаемое время нагружения, определяемое по кривой длительной прочности или таблицам приложения 7 , соответствующее температуре и напряжению 1 
,1.
  
5.9.6. Среднее касательное напряжение в шпонках, штифтах и т.п., вызванное действием срезывающих усилий от механических и компенсационных нагрузок, действующих на оборудование, не должно превышать 0,5, где номинальное допускаемое напряжение . Коэффициенты запаса принимают в соответствии с разд.3.4 для шпонок, штифтов и т.п. и по разд.3.5 для болтов и шпилек.

5.9.7. Расчет на длительную статическую прочность омываемых натрием элементов контура из аустенитных сталей, если в том же контуре находятся элементы из углеродистых или легированных сталей, проводят по пп.5.9.1-5.9.3, если глубина зоны науглероживания для заданного времени и температуры не превышает расчетной толщины стенки элемента.

Для контура с натрием реакторной чистоты значение определяют по рис.5.20 и 5.21.

Рис.5.20. Диаграмма науглероживания стали 12Х18Н10Т в натрии ()

Рис.5.21. Диаграмма науглероживания стали 12Х16Н15М3Б в натрии ()

      5.10. РАСЧЕТ НА ПРОГРЕССИРУЮЩЕЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЕ
      
5.10.1. Расчет на прогрессирующее формоизменение проводят применительно к элементам конструкций, для которых остаточные изменения формы в работе недопустимы или ограничены заданными пределами по условиям нормальной эксплуатации конструкции (по условиям работоспособности подвижных соединений, разбираемости разъемных соединений, стабильности зазоров, обеспечивающих гидравлические характеристики, и т.п.).

Рекомендуемый метод расчета на прогрессирующее формоизменение приведен в приложении 4 .

5.10.2. Расчет проводят для нормальных и при нарушении нормальных условий эксплуатации с учетом всех расчетных нагрузок, указанных в п.5.1.3, кроме сейсмических и вибрационных.

5.10.3. Найденные расчетом значения перемещений, накопленных в элементе конструкции в течение заданного срока службы с учетом числа повторений эксплуатационных режимов, не должны превышать допускаемых, установленных на основании эксплуатационных требований.

      5.11. РАСЧЕТ НА СЕЙСМИЧЕСКИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ
      
5.11.1. Общие положения.

5.11.1.1. При выполнении расчета на сейсмические воздействия дополнительно используются следующие термины, определения и обозначения:

Сейсмичность площадки строительства АЭУ - интенсивность возможных сейсмических воздействий для площадки строительства с соответствующими категориями повторяемости за нормативный срок; устанавливается в соответствии с картами сейсмического районирования и микрорайонированием площадки строительства; измеряется в баллах по шкале MSK-64.

Отметка оборудования или трубопровода - высота точки крепления оборудования или трубопровода относительно нижней плоскости фундамента здания.

Максимальное расчетное землетрясение (МРЗ) - землетрясение со средней повторяемостью до 10000 лет.

Проектное землетрясение (ПЗ) - землетрясение со средней повторяемостью до 100 лет.

Акселерограмма - зависимость от времени абсолютного ускорения точки крепления оборудования или трубопровода для одного направления для определенной отметки.

Спектр ответа - совокупность абсолютных значений максимальных ответных ускорений линейно-упругой системы с одной степенью свободы (осциллятора) при воздействии, заданном акселерограммой, определенных в зависимости от собственной частоты и параметра демпфирования осциллятора.

Обобщенный спектр ответа - спектр, полученный по результатам обработки спектров ответа для набора акселерограмм:

- напряжения смятия с учетом сейсмических нагрузок, МПа (кгс/мм);

- касательные напряжения среза с учетом сейсмических нагрузок, МПа (кгс/мм);

- относительное демпфирование (в долях критического).

5.11.1.2. Расчет проводят для АЭУ с сейсмичностью площадки 5 баллов и выше.

Необходимость расчетов оборудования и трубопроводов для АЭУ с сейсмичностью площадки 4 балла определяется проектной (конструкторской) организацией.

5.11.1.3. Настоящие нормы содержат требования к выполнению расчетов на прочность при сейсмических воздействиях оборудования и трубопроводов, подразделяемых на группы А, В и С в соответствии с Правилами АЭУ.

5.11.1.4. При расчете оборудование и трубопроводы разделяют на две категории (I и II).

5.11.1.5. К I категории относят оборудование и трубопроводы групп А и В.

5.11.1.6. Ко II категории относят оборудование и трубопроводы группы С.

5.11.1.7. Рекомендуемые методы расчета оборудования и трубопроводов на сейсмические воздействия указаны в приложении 9 .

5.11.2. Требования к расчету.

5.11.2.1. Исходными данными для расчета являются:

1) воздействия от землетрясений (ПЗ и МРЗ) в виде акселерограмм и спектров ответа для оборудования и трубопроводов для трех взаимно перпендикулярных направлений (вертикального и двух горизонтальных);

2) нагрузки при режимах НУЭ и в необходимых случаях при режимах ННУЭ и АС.

5.11.2.2. Сейсмические нагрузки на оборудование и трубопроводы определяют с учетом одновременного сейсмического воздействия в двух горизонтальных и вертикальном направлениях.

5.11.2.3. Для определения сейсмических нагрузок могут быть использованы:

1) три акселерограммы для трех взаимно перпендикулярных направлений;

2) спектры реакций, соответствующие заданным акселерограммам;

3) обобщенные спектры реакций.

5.11.2.4. Значение относительного демпфирования принимают равным =0,02. При наличии экспериментального обоснования допускается использование других значений.

5.11.2.5. Оценку прочности оборудования и трубопроводов при сейсмических воздействиях выполняют с учетом требований п.1.2.14.

5.11.2.6. Необходимость учета совместного воздействия сейсмических нагрузок с нагрузками режимов ННУЭ и АС устанавливается проектной конструкторской организацией.

5.11.2.7. Оборудование и трубопроводы I категории должны рассчитываться на сочетание нагрузок НУЭ+МРЗ и НУЭ+ПЗ. В случае, если принятые для расчета акселерограммы ПЗ и МРЗ различаются только амплитудами, допускается не рассматривать сочетание нагрузок НУЭ+ПЗ.

5.11.2.8. Оборудование и трубопроводы II категории должны рассчитываться на сочетание нагрузок НУЭ+ПЗ.

5.11.2.9. Расчет выполняют линейно-спектральным методом (по спектрам ответа) или методом динамического анализа (по акселерограммам).

Если первая собственная частота колебаний больше 20 Гц, расчет допускается выполнять статическим методом с умножением ускорений, полученных по спектру ответа, на коэффициент 1,3 для частоты в диапазоне 20-33 Гц и на коэффициент 1,0 для частоты больше 33 Гц.

5.11.2.10. Определение напряжений и деформаций допускается проводить в предположении статического воздействия найденных расчетом сейсмических нагрузок на оборудование и трубопроводы.

5.11.2.11. Напряжения в оборудовании и трубопроводах должны удовлетворять требованиям табл.5.14 и 5.15.

Таблица 5.14. Сочетания нагрузок и допускаемые напряжения для оборудования и трубопроводов
				
Категория	Сочетание нагрузок	Расчетная группа категорий напряжений	Допускаемое напряжение	
I	НУЭ+МРЗ		1,4	
			1,8	
	НУЭ+ПЗ		1,2	
			1,6	
II	НУЭ+ПЗ		1,5	
		
	1,9 
	
Примечание. Для трубопроводов АЭУ, прошедших оценку прочности на этапах статических расчетов, допускается проверку прочности от сейсмических нагрузок по мембранным напряжениям  не проводить.	

     
Таблица 5.15. Сочетание нагрузок и допускаемые напряжения для болтов и шпилек
				
Категория	Сочетание нагрузок	Расчетная группа категорий напряжений	Допускаемое напряжение	
I	НУЭ+МРЗ		1,4	
			2,2	
	НУЭ+ПЗ		1,2	
			2,0	
II	НУЭ+ПЗ		1,5	
			2,3	

5.11.2.12. Средние напряжения смятия не должны превышать значений, приведенных в табл.5.16.

Таблица 5.16. Сочетание нагрузок и допускаемые напряжения смятия
				
Категории	Сочетание нагрузок	Категория напряжений	Допускаемое напряжение	
I	НУЭ+МРЗ		2,7 	
	НУЭ+ПЗ 		2,5 
	
II	НУЭ+ПЗ		3,0	

5.11.2.13. Средние касательные напряжения не должны превышать значений, приведенных в табл.5.17.

Таблица 5.17. Сочетание нагрузок и допускаемые касательные напряжения среза
					
Категория 	Сочетание нагрузок 	Категория напряжений 	Допускаемые напряжения	
			в болтах и шпильках	в элементах конструкций, кроме болтов и шпилек	
I	НУЭ+МРЗ		0,7 	0,7 	
	НУЭ+ПЗ		0,6	0,6	
II	НУЭ+ПЗ		0,8	0,8	

5.11.2.14. Расчет на циклическую прочность проводят по разд.5.6.

Расчет допускается проводить, используя максимальную амплитуду напряжений, определенную с учетом воздействий НУЭ+ПЗ. При этом число циклов нагружения принимают равным 50.

Указанный расчет допускается не проводить, если суммарная повреждаемость от нагрузок, действующих на оборудование и трубопроводы без учета сейсмических воздействий в процессе эксплуатации АЭУ, не превышает 0,8.

5.11.2.15. При расчете на устойчивость допускаемые напряжения принимают:

при ;

при .

5.11.2.16. Оценку трубопроводов по допускаемым напряжениям устойчивости можно не проводить.

5.11.2.17. Допускаемые перемещения (прогиб, сдвиг, смещение и т.п.) определяются в зависимости от эксплуатационных условий (выбор зазора, недопустимые перекосы, недопустимые соударения, разуплотнение герметичных стыков и т.п.).

5.11.2.18. Рекомендуемые методы расчета на сейсмические воздействия приведены в приложении 9 .

      5.12. РАСЧЕТ НА ВИБРОПРОЧНОСТЬ
      
5.12.1. Расчет на вибропрочность проводят применительно к элементам конструкций, подвергающихся вибрационному нагружению.

5.12.2. Расчет на вибропрочность содержит:

1) определение спектра собственных частот колебаний и проверку условия их отстройки от детерминированных частот возмущения;

2) проверку на отсутствие виброударных взаимодействий элементов конструкций с целью исключения повышенного износа;

3) расчет на циклическую прочность с учетом вибронапряжений.

5.12.3. Рекомендуемые методы расчетно-экспериментальной оценки вибропрочности приведены в приложении 8 .

5.12.4. Расчет на циклическую прочность с учетом вибронагруженности проводят по методике, изложенной в разд.5.6 настоящих Норм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
(обязательное)

 ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица П1.1. Механические свойства сталей и сплавов (в предел "от" и "до" включаются 
обе значащие цифры)

Марка стали или сплава 	Сортамент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С)	
			293 (20)	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	
Ст3сп5	Горячекатаная сортовая фасонная и листовая сталь толщиной 
до 20 мм 	, МПа	373

	363
	353
	353
	343
	323	284	-
	-

	-

	-
	-

	-
	
		(кгс/мм) 
	(38) 
	(37) 
	(36) 
	(36) 
	(35) 
	(33) 
	(29) 
	- 	- 	- 	- 	- 	- 	

	

	, МПа 	245 
	235 
	235 
	235 
	235 
	206 
	186 
	- 
	- 
	- 
	- 
	- 
	- 

	

	(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(24)	(24)	(21) 	(19)	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	26	24	22	20	20	20	20	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	50	49	49	48	47	47	48	-	-	-	-	-	-	

	То же, толщиной более 20 до 100 мм 	
    	373
	363
	353
	353
	343
	323
	284
	-
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(38)	(37) 
	(36)	(36)	(35)	(33)	(29)	- 
	- 
	-	-	-	- 

		, МПа	206	196	196	196	196	177	157	-	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(21)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(16)	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	23	21	19	18	18	18	18	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	50	49	49	48	47	47	48	-	-	-	-	-	-	

	То же, толщиной более 100 мм 	
	373
	363
	353
	353
	343
	323
	284
	-
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(38) 
	(37)	(36)	(36)	(35)	(33) 
	(29) 
	-	-	- 
	-	-	-	

		, МПа	206	196	196	196	196	177	157	-	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(21)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(16)	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	23	21	19	18	18	18	18	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	50	49	49	48	47	47	48	-	-	-	-	-	-	

	Трубы	
	373	363	353	343	343	323	324	-	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(38)	(37)	(36)	(35)	(35)	(33)	(33)	-	-	-	-	-	-	

	

	, МПа	206	196	196	196	196	177	157	-	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(21)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(16)	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	23	21	19	18	18	18	18	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	50	49	49	48	47	47	48	-	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром или толщиной до 
300 мм, КП175* 	

	355
	343
	333
	333
	314
	304
	275
	-
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)     	(36) 
	(35)	(34)	(34)	(32)	(31) 
	(28)	-	-	-	-	-	-	

		, МПа 	175	167	167	167	157	147	137	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(18)	(17)	(17)	(17)	(16)	(15)	(14)	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	24	22	20	18	17	17	17	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	50	47	44	41	40	40	40	-	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром или толщиной до 
300 мм, КП195* 	

	390
	390
	373
	373
	363
	333
	304
	-
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(38)	(37)	(34)	(31)	-	-	-	-	-	-	

		, МПа	195	195	195	195	177	167	147	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(17)	(15)	-	-	-	-	-	-	

		, %	23	21	20	18	18	18	18	-	-	-	-	-	-	

	
	, %	50	47	44	41	40	40	40	-	-	-	-	-	-	

	То же, до 
50 мм, КП215* 	, МПа 	420	422	402	402	392	373	333	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(43) 	(41) 	(41) 	(40) 	(38) 	(34) 	-	-	-	-	-	-	

		, МПа	215	206	206	206	196	196	167	-	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(22)	(21)	(21)	(21)	(20)	(20)	(17)	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	23	21	20	18	18	18	18	-	-	-	-	-	-	

	

	, %	50	47	44	41	40	40	40	-	-	-	-	-	-	
10	Трубы холодно- и теплодефор-
мированные бесшовные наружным диаметром 
от 5 до 250 мм, 
с толщиной стенки от 0,3 
до 20 мм; наружным диаметром 
от 6 до 250 мм, 
с толщиной стенки от 1,6 
до 24 мм; наружным диаметром 
от 6 до 160 мм, 
с толщиной стенки 
от 2 до 22 мм 	
(кгс/мм)	343

(35) 	333

(34)	333

(34)	333

(34)	333

(34)	323

(33)	314

(32)	294

(30)	-

-	-

-	-

-	-

-	-

-	

		, МПа 	206	196	195	181	176	157	137	118	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(21)	(20)	(19)	(18,5)	(18)	(16)	(14)	(12)	-	-	-	-	-	

		, %	24	20	18	18	19	21	23	24	-	-	-	-	-	
		, % 	50 	46 	40 	40 	40 	42 	44 	48 	- 	- 	- 	- 	-	
Примечание. КП490* - категория прочности, цифра - значение предела текучести при 20 °С, КП490** - категория прочности, цифра - значение предела текучести при 300 °С.

	

	Сортовая горячекатаная и кованая сталь толщиной или диаметром 
до 80 мм 	, МПа	333	333	333	333	333	323	314	294	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(34)	(34)	(34)	(34)	(34)	(33)	(32)	(30)	-	-	-	-	-	

		, МПа	186	186	186	177	177	157	137	118	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(19)	(19)	(19)	(18)	(18)	(16)	(14)	(12)	-	-	-	-	-	

		, %	31	28	26	22	25	24,5	25,5	28	-	-	-	-	-	

		, %	55	50	50	46	44	44	44	46	-	-	-	-	-	
15	Сортовая горячекатаная сталь толщиной или диаметром до 80 мм 	

	373

	373

	363

	353

	343

	333

	333

	333

	-

	-

	-

	-

	-

	  
	(кгс/мм)	(38)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(34)	(34)	-	-	-	-	-	

		, МПа	226	216	216	196	196	196	196	196	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(23)	(22)	(22)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	-	-	-	-	-	

		, %	27	26	25	25	24	23	23	23	-	-	-	-	-	

		, %	55	51	47	43	39	38	38	38	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром до 300 мм, КП175* 	
	355
	343
	333
	324
	314
	294
	294
	294
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(36)	(35)	(34)	(33)	(32)	(30)	(30)	(30)	-	-	-	-	-	

		, МПа	175	167	157	147	147	128	118	118	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(18)	(17)	(16)	(15)	(15)	(13)	(12)	(12)	-	-	-	-	-	

	

	, %	20	19	18	16	14	14	14	14	-	-	-	-	-	

	
	, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП195* 	
	390
	383
	373
	363
	353
	343
	333
	324
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(40)	(39)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(33)	- 
	-	-	-	-	

		, МПа	195	195	177	167	167	147	128	128	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(20)	(20)	(18)	(17)	(17)	(15)	(13)	(13)	-	-	-	-	-	

	

	, %	18	17	16	16	14	14	14	14	-	-	-	-	-	

	

	, %	38	38	38	38	36	36	35	35	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром до 50 мм, КП215* 	
	430
	422
	402
	392
	383
	363
	363
	363
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(44) 
	(43)	(41)	(40)	(39)	(37) 
	(37)	(37)	- 
	-	-	-	-	

	

	, МПа	215	206	186	177	177	157	147	147	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(22)	(21)	(19)	(18)	(18)	(16)	(15)	(15)	-	-	-	-	-	

	

	, %	24	21	18	16	14	14	14	14	-	-	-	-	-	

	

	, %	53	47	44	42	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
15Л	Отливки 
с толщиной стенки 
до 100 мм 	

	392
	392
	373
	363
	363
	353
	343
	333
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(40) 
	(40)	(38)	(37)	(37)	(36)	(35)	(34)	-	-	- 
	-	-	

		, МПа	196	196	196	177	157	147	138	118	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(18)	(16)	(15)	(14)	(12)	-	-	-	-	-	

	
	, %	24	23	23	23	22	21	21	21	-	-	-	-	-	

	, %	35	35	35	34	34	33	32	30	-	-	-	-	-	
20	Поковки диаметром до 300 мм, КП175* 	
	355
	343
	333
	323
	323
	294
	294
	294
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(36)	(35)	(34)	(33)	(33)	(30)	(30)	(30)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	175	167	167	167	167	157	147	128	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(18)	(17)	(17)	(17)	(17)	(16)	(15)	(13)	-	-	-	-	-	

	

	, %	20	20	20	18	17	17	17	17	-	-	-	-	-	

	
	, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	

	То же, до 
300 мм, КП195* 	
	390
	390
	373
	363
	363
	343
	333
	323
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(40) 
	(40)	(38)	(37)	(37)	(35)	(34)	(33)	- 
	-	-	-	-	

		, МПа	195	195	195	195	195	177	157	137	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(16)	(14)	-	-	-	-	-	

	
	, %	20	20	20	18	17	17	17	17	-	-	-	-	-	

	
	, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром до 300 мм, КП215* 	, МПа	430	422	422	412	402	402	392	373	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(44)	(43)	(43)	(42)	(41)	(41)	(40)	(38)	-	-	-	-	-	

	

	, МПа	215	206	206	206	196	196	177	157	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(22)	(21) 	(21)	(21) 	(20) 	(20)	(18)	(16)	- 	- 	- 	- 	-	

		, %	20	19	19	18	17	17	17	17	-	-	-	-	-	

	
	, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	

	То же, от 
100 до 300 мм, КП245* 	
	470
	461
	461
	451
	441
	441
	432
	422
	-
	-
	-
	-
	-
	
		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(45)	(45)	(44)	(43) 	- 
	- 
	- 
	- 
	- 

		, МПа 	245	235	235	235	226	226	196	177	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(24)	(23)	(23)	(20)	(18)	-	-	-	-	-	

	

	, %	19	18	18	17	16	16	16	16	-	-	-	-	-	

	

	, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	

	Горячекатаная сталь толщиной или диаметром до 80 мм; трубы горячедефор-
мированные наружным диаметром от 10 до 465 мм, 
с толщиной стенки от 2 
до 60 мм 		402 	392 	392 	392 	373 	373 	363 	353 	- 	- 	- 	- 	- 	
	  
	  (кгс/мм)	(41)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	(37)	(36)	- 
	-	-	-	-	

	
	, МПа 	216	206	206	206	196	196	177	157	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(22)	(21)	(21)	(21)	(20)	(20)	(18)	(16)	-	-	-	-	-	

		, %	21	20	19	18	17	17	17	17	-	-	-	-	-	

		, %	40	40	38	38	38	38	40	42	-	-	-	-	-	

	Отожженные, высокоотпу-
щенные листы толщиной 
от 4 до 80 мм 		373 	363 	353 	343 	343 	333 	333 	323 	- 	- 	- 	- 	- 	
	  
	(кгс/мм)	(38)	(37)	(36)	(35)	(35)	(34)	(34)	(33)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	216	216	216	206	206	196	176	157	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(22)	(22)	(22)	(21)	(21)	(20)	(18)	(16)	-	-	-	-	-	

		, %	28	27	27	25	24	24	24	24	-	-	-	-	-	

	
	, %	45	43	43	42	42	42	44	46	-	-	-	-	-	

	Листовые заготовки толщиной от 20 до 250 мм (поперечное направление) 	, МПа	353 	343 	334 	324 	304 	294 	284 	275 	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(36)	(35)	(34)	(33)	(31)	(30)	(29)	(28)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа 	176	176	176	157	157	147	147	137	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(18)	(18)	(18)	(16)	(16)	(15)	(15)	(14)	-	-	-	-	-	

		, %	20	20	20	19	19	19	18	18	-	-	-	-	-	

	
	, %	45	45	45	45	45	45	45	45	-	-	-	-	-	
20Л	Отливки 
с толщиной стенки до 
100 мм 		412 	412 	412 	392 	370 	370 	370 	360 	- 	- 	- 	- 	- 	
	  
	(кгс/мм)	(42) 
	(42)	(42)	(40)	(38)	(38)	(38)	(38)	- 
	- 
	-	-	-	

		, МПа	216	216	196	176	170	165	157	137	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(22)	(22)	(20)	(18)	(17,5)	(17)	(16)	(14)	-	-	-	-	-	

	

	, %	22	21	20	19	18	18	18	18	-	-	-	-	-	

	

	, %	35	35	35	35	35	34	33	32	-	-	-	-	-	
20К	Листы толщиной от 
4 до 60 мм 	, МПа 	402 	397 	397 	392 	392 	392 	373 	363 	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(41) 
	(40,5) 
	(40,6)	(40)	(40)	(40)	(38)	(37)	- 
	-	-	-	-	

	
	, МПа	216	206	206	206	196	196	177	157	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(22)	(21)	(21)	(21)	(20)	(20)	(18)	(16)	-	-	-	-	-	

	
	, %	23	21	20	20	19	19	19	19	-	-	-	-	-	

	
	, %	50	48	47	47	47	47	49	51	-	-	-	-	-	
22К	Листы толщиной от 
70 до 170 мм, КП215* 		430 	430 	430 	430 	430 	421 	412 	392 	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм) 
	(44) 
	(44)	(44)	(44)	(44)	(43)	(42)	(40)	- 
	- 
	-	-	-	

	

	, МПа	215	206	196	186	186	186	186	177	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм) 	(22)	(21)	(20)	(19)	(19)	(19)	(19)	(18)	-	-	-	-	-	

	

	, %	18	18	18	17	17	16	17	18	-	-	-	-	-	

	
	, %	40	40	39	38	38	38	39	40	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП195* 	, МПа	390	390	390	383	373	363	353	353	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(39)	(38)	(37)	(36)	(36)	-	-	-	-	-	

	

	, МПа	195	186	177	167	167	157	157	137	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(20)	(19)	(18)	(17)	(17)	(16)	(16)	(14)	-	-	-	-	-	

	
	, %	18	15	13	13	13	13	13	13	-	-	-	-	-	

	
	, %	38	38	38	36	36	35	34	34	-	-	-	-	-	

	То же, от 
100 до 800 мм, КП215* 	, МПа	430	392	392	392	392	392	353	343	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(44)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(36)	(35)	-	-	-	-	-	

		, МПа	215	206	196	186	186	186	186	177	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(22)	(21)	(20)	(19)	(19)	(19)	(19)	(18)	-	-	-	-	-	

	

	, %	16	14	11	11	11	11	11	11	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	35	35	33	33	32	31	31	-	-	-	-	-	
25	Поковки диаметром до 500 мм, КП175* 	, МПа	350	343	333	323	323	304	294	294	-	-	-	-	-	

	

	(кгс/мм)	(36)	(35)	(34)	(33)	(33)	(31)	(30)	(30)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	175	167	157	147	137	128	118	108	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(18)	(17)	(16)	(15)	(14)	(13)	(12)	(11)	-	-	-	-	-	

	
	, %	22	22	22	22	22	22	22	22	-	-	-	-	-	

	
	, %	45	45	45	45	45	45	45	45	-	-	-	-	-	

	То же, 
до 500 мм, КП195* 	, МПа	390	390	373	363	363	343	333	323	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(37)	(37)	(35)	(34)	(33)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	195	195	177	167	157	137	128	118	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм) 	(20)	(20)	(18)	(17)	(16)	(14)	(13) 	(12) 	-	-	-	-	-	
		, %	20	20	20	20	20	20	20	20	-	-	-	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	44	-	-	-	-	-	
	То же, 
до 300 мм, КП215* 	, МПа	430	422	422	412	402	402	402	373	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(43)	(43)	(42)	(41)	(41)	(41)	(38)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	215	206	196	177	167	147	137	118	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм) 	(22)	(21)	(20)	(18)	(17)	(15)	(14)	(12)	-	-	-	-	-	
		, %	20	20	20	19	19	19	19	19	-	-	-	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	44	-	-	-	-	-	
	То же, до 100 мм, КП245* 	, МПа	470	461	461	451	441	441	441	412	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(45)	(45)	(45)	(42)	-	-	-	-	-	
		, МПа	245	235	226	206	196	167	157	118	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм) 	(25)	(24)	(23)	(21)	(20)	(17)	(16)	(12)	-	-	-	-	-	
		, %	20	20	20	19	19	19	19	19	-	-	-	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	44	-	-	-	-	-	

     
Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или сплава 	Сортамент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С)	
			293 (20)	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	
25 	Поковки диаметром от 100 до 300 мм, КП275* 	, МПа	530	510	500	481	481	451	441	441	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(52)	(51)	(49)	(49)	(46)	(45)	(45)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	275	255	245	226	216	196	186	167	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(28)	(26)	(25)	(23)	(22)	(20)	(19)	(17)	-	-	-	-	-	
		, %	17	17	17	17	17	17	17	17	-	-	-	-	-	
		, %	38	38	38	38	38	38	38	38	-	-	-	-	-	
25Л	Отливки 
с толщиной стенки 
до 100 мм 	, МПа	441	432	432	422	422	400	380	370 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(43)	(43)	(41)	(39)	(38)	-	-	-	-	-	
		, МПа	235	226	216	196	180	175	170	150	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(24)	(23)	(22)	(20)	(18,5)	(18)	(17,5)	(15,5)	-	-	-	-	-	
		, %	19	18	17	17	16	16	16	16	-	-	-	-	-	
		, %	30	30	30	30	30	30	28	26	-	-	-	-	-	
30	Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП175* 	, МПа	355	355	343	343	343	333	333	333 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(36)	(36)	(35)	(35)	(35)	(34)	(34)	(34)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	175	175 	175	175	167	137	108	98	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(18)	(18)	(18)	(18)	(17)	(14)	(11)	(10)	-	-	-	-	-	
		, %	20	20	18	17	16	16	16	16	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, от 
100 до 800 мм, КП195* 	, МПа	390	390	390	373	373	373	373	373	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	(38)	(38)	(38)	-	-	-	-	-	
		, МПа	195	195 	195 	195 	195 	147 	118 	108 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(15)	(12)	(11)	-	-	-	-	-	
		, %	18	17	16	15	14	14	14	14	-	-	-	-	-	
		, %	38	38	38	38	38	38	37	37	-	-	-	-	-	
	Поковки диаметром более 100 до 800 мм, КП215* 	, МПа	430	430	422	412	412	402	402	402	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(44)	(43)	(42)	(42)	(41)	(41)	(41)	-	-	-	-	-	
		, МПа	215	215	215	215	206	167	128	118	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(22)	(22)	(22)	(22)	(21)	(17)	(13)	(12)	-	-	-	-	-	
		, %	16	15	14	14	13	13	13	13	-	-	-	-	-	
		, %	35	35	35	35	35	35	34	34	-	-	-	-	-	
	То же, до 500 мм, КП245* 	, МПа	470	470	461	451	441	441	441	441	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(48)	(48)	(47)	(46)	(45)	(45)	(45)	(45)	-	-	-	-	-	
		, МПа	245	245	245	245	235	196	147	137	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(25)	(25)	(25)	(24)	(20)	(15)	(14)	-	-	-	-	-	
		, %	16	15	14	14	13	13	13	13	-	-	-	-	-	
		, %	35	35	35	35	35	35	34	34	-	-	-	-	-	
35	Сортовая горячекатаная сталь диамет- ром или толщи- ной до 80 мм 	, МПа	530	530	520	510	510	500	500	500	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(54)	(53)	(52)	(52)	(51)	(51)	(51)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	314	304	294	294	294	245	196	177	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(32)	(31)	(30)	(30)	(30)	(25)	(20)	(18)	-	-	-	-	-	
		, %	20	17	13	10	7	12	17	18	-	-	-	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	45	-	-	-	-	-	
	Поковки диаметром от 500 до 800 мм, КП175* 	, МПа	355	355	343	343	343	333	333	333	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(36)	(36)	(35)	(35)	(35)	(34)	(34)	(34)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	175	167	167	167	167	137	108	98	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(18)	(17)	(17)	(17)	(17)	(14)	(11)	(10)	-	-	-	-	-	
		, %	20	17	13	10	7	12	17	18	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП195* 	, МПа	390	390	390	373	373	373	373	373	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	(38)	(38)	(38)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	195	195	195	195	195	157	128	108	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(16)	(13)	(11)	-	-	-	-	-	
		, %	17	15	12	9	6	10	14	16	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	35	35	35	35	35	35	35	-	-	-	-	-	

	То же, от 100 до 800 мм, КП215* 	, МПа	430	430	422	412	412	402	402	402	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(44)	(44)	(43)	(42)	(42)	(41)	(41)	(41)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	215	206	206	206	206	177	137	128	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(22)	(21)	(21)	(21)	(21)	(18)	(14)	(13)	-	-	-	-	-	

	
	, %	15	12	9	6	5	9	13	14	-	-	-	-	-	

	
	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	-	-	-	-	-	

	То же, до 500 мм, КП245* 	, МПа 	470	461	451	441	441	441	441	441	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(48)	(47)	(46)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	245	235	226	226	226	177	157	137	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(25)	(24)	(23)	(23)	(23)	(18)	(16)	(14)	-	-	-	-	-	

	
	, %	17	15	12	9	6	10	14	16	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	35	35	35	35	35	35	35	-	-	-	-	-	

	То же, до 300 мм, КП275* 	, МПа 	530	530	530	530	530	519	510	441	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(54)	(54)	(54)	(54)	(54)	(53)	(52)	(45)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	275	265	265	265	245	225	216	196	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(27)	(25)	(23)	(22)	(20)	-	-	-	-	-	

	
	, %	17	15	12	9	6	10	14	16	-	-	-	-	-	

	
	, %	38	38	38	38	38	38	38	38	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром до 100 мм, КП315* 	, МПа	570	570	559	549	540	540	540	540	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(58)	(58)	(57)	(56)	(55)	(55)	(55)	(55)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	315	304	304	294	274	255	245	225	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(32)	(31)	(31)	(30)	(28)	(26)	(25)	(23)	-	-	-	-	-	

	
	, %	15	13	11	9	6	8	11	12	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	35	34	34	34	34	35	35	-	-	-	-	-	

	Заготовки крепежных деталей диаметром до 300 мм, КП275* 	, МПа	530	530	530	520	510	500	500	500	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(54)	(54)	(54)	(53)	(52)	(51)	(51)	(51)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	275	255	235	225	225	186	147	127	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(28)	(26)	(24)	(23)	(23)	(19)	(15)	(13)	-	-	-	-	-	

		, %	17	14	10	7	5	8	14	15	-	-	-	-	-	

	
	, %	38	38	38	38	38	38	38	38	-	-	-	-	-	
40	Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП215* 	, МПа	430	412	412	402	402	402	392	373	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(44)	(42)	(42)	(41)	(41)	(41)	(40)	(38)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	215	196	186	177	157	157	157	147	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(22)	(20)	(19)	(18)	(16)	(16)	(16)	(15)	-	-	-	-	-	

	
	, %	16	15	15	13	13	13	13	13	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	35	35	35	35	34	33	33	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром от 100 до 500 мм, КП245* 	, МПа	470	451	451	441	422	422	422	412	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(48)	(46)	(46)	(45)	(43)	(43)	(43)	(42)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	245	226	206	196	196	177	177	167	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(25)	(23)	(21)	(20)	(20)	(18)	(18)	(17)	-	-	-	-	-	

	
	, %	16	15	15	13	13	13	13	13	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	35	35	35	35	34	33	33	-	-	-	-	-	

	То же, до 800 мм, КП275* 	, МПа	530	510	500	491	491	491	471	461	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(54)	(52)	(51)	(50)	(50)	(50)	(48)	(47)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	275	255	235	216	206	196	196	196	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(28)	(26)	(24)	(22)	(21)	(20)	(20)	(20)	-	-	-	-	-	

	
	, %	13	12	11	11	11	11	11	11	-	-	-	-	-	

	
	, %	30	30	30	30	30	29	28	28	-	-	-	-	-	

	То же, от 100 до 300 мм, КП315* 	, МПа	570	549	540	530	510	510	510	491	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(58)	(56)	(55)	(54)	(52)	(52)	(52)	(50)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	315	294	255	245	235	226	226	216	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(32)	(30)	(26)	(25)	(24)	(23)	(23)	(22)	-	-	-	-	-	

	
	, %	13	12	11	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	

	
	, %	30	30	30	30	30	29	28	28	-	-	-	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП345* 	, МПа 	590	569	559	549	530	530	530	510	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(58)	(57)	(56)	(54)	(54)	(54)	(52)	-	-	-	-	-	

		, МПа	345	312	294	275	255	245	245	235	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(35)	(32)	(30)	(28)	(26)	(25)	(25)	(24)	-	-	-	-	-	

	
	, %	18	17	16	15	14	14	14	14	-	-	-	-	-	

	
	, %	45	45	45	45	45	45	45	45	-	-	-	-	-	

	Заготовки крепежных деталей диаметром до 300 мм, КП295* 	, МПа	549	520	520	510	510	510	500	471	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(56)	(53)	(53)	(52)	(52)	(52)	(51)	(48)	-	-	-	-	-	

		, МПа 	295	265	255	235	216	216	216	196	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(30)	(27)	(26)	(24)	(22)	(22)	(22)	(20)	-	-	-	-	-	

		, %	16	15	13	13	13	13	14	15	-	-	-	-	-	

	
	, %	37	37	35	35	35	35	37	37	-	-	-	-	-	
45	Горячекатаная сортовая сталь толщиной или диаметром до 250 мм 	, МПа	598	598	598	598	598	579	559	540	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(61)	(61)	(61)	(61)	(61)	(59)	(57)	(55)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	353	343	343	343	343	294	255	235	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(36)	(35)	(35)	(35)	(35)	(30)	(26)	(24)	-	-	-	-	-	

	
	, %	16	13	10	9	7	10	15	15	-	-	-	-	-	

	
	, % 	40	37	33	30	30	30	30	30	

	

	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром 300 мм, КП315* 	, МПа	569	569	569	569	569	549	530	510	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(58)	(58)	(58)	(58)	(58)	(56)	(54)	(52)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа 	315	304	304	294	274	255	245	225	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(32)	(31)	(31)	(30)	(28)	(26)	(25)	(23)	-	-	-	-	-	

		, %	14	12	12	12	12	12	12	17	-	-	-	-	-	

	
	, %	35	33	33	33	33	33	35	35	-	-	-	-	-	

	То же, от 
100 до 800 мм, КП245* 	, МПа	470	470	470	470	470	461	441	412	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(48)	(48)	(48)	(48)	(48)	(47)	(45)	(42)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	245	235	235	235	235	206	177	167	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(24)	(24)	(21)	(18)	(17)	-	-	-	-	-	

	
	, %	14	12	10	8	6	8	13	13	-	-	-	-	-	

	
	, %	30	27	23	23	23	23	23	23	-	-	-	-	-	

	То же, 
до 800 мм, КП275* 	, МПа 	530	530	530	530	530	510	491	481	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(54)	(54)	(54)	(54)	(54)	(52)	(50)	(49)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	275	265	265	265	265	226	196	196	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(27)	(27)	(23)	(20)	(20)	-	-	-	-	-	

	
	, %	12	10	8	6	5	8	11	11	-	-	-	-	-	

	
	, %	30	27	23	22	22	22	22	22	-	-	-	-	-	

	То же, до 800 мм, КП315* 	, МПа 	570	570	570	570	570	549	530	510	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(58)	(58)	(58)	(58)	(58)	(56)	(54)	(52)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа 	315	304	304	304	304	255	226	206	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(32)	(31)	(31)	(31)	(31)	(26)	(23)	(21)	-	-	-	-	-	

	
	, %	10	8	6	5	4	7	10	10	-	-	-	-	-	

	
	,%	30	27	23	22	22	22	22	22	-	-	-	-	-	

	Поковки диаметром до 300 мм, КП345* 	, МПа	590	590	590	590	590	569	549	530	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(58)	(56)	(54)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	345	333	333	333	333	284	245	226	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(35)	(34)	(34)	(34)	(34)	(29)	(25)	(23)	-	-	-	-	-	

	
	, %	10	8	6	5	4	7	10	10	-	-	-	-	-	

	
	, %	30	27	23	22	22	22	22	22	-	-	-	-	-	

	То же, до 100 мм, КП395* 	, МПа 	615	615	615	615	615	598	579	559	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(63)	(63)	(63)	(63)	(61)	(59)	(57)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	395	395	395	395	395	333	294	275	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(34)	(30)	(28)	-	-	-	-	-	

	
	, %	10	8	6	5	4	7	10	10	-	-	-	-	-	

	
	, %	30	27	23	22	22	22	22	22	-	-	-	-	-	
20X	Прутки и полосы диаметром или толщиной до 80 мм 	, МПа	785	755	755	745	735	715	676	649	578	540	471	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(77) 	(77) 	(76) 	(75) 	(73) 	(69) 	(66) 	(59) 	(55) 	(48) 	-	-	

	
	, МПа 	638	589	589	568	559	529	510	490	461	441	432	-	-	

	
	(кгс/мм)	(65)	(60)	(60)	(58)	(57)	(54)	(52)	(50)	(47)	(45)	(44)	-	-	

	
	, %	11	11	10	10	10	10	10	11	11	12	9	-	-	

	
	, %	40	38	38	38	38	38	40	40	42	42	46	-	-	

	То же, от 80 до 150 мм 	, МПа 	785	755	726	726	726	726	726	687	608	540	471	-	-	

	
	(кгс/мм)	(80)	(77)	(74)	(74)	(74)	(74)	(74)	(70)	(62)	(55)	(48)	-	-	

	
	, МПа	638	589	549	540	530	530	530	520	491	461	432	-	-	

	
	(кгс/мм)	(65)	(60)	(56)	(55)	(54)	(54)	(54)	(53)	(50)	(47)	(44)	-	-	

	
	, %	9	9	8	8	8	8	9	10	10	11	12	-	-	

	
	, %	35	33	31	31	30	32	35	37	37	40	40	-	-	

	То же, от 150 до 250 мм 	, МПа 	785	755	726	726	726	726	726	687	608	540	471	-	-	
		(кгс/мм)	(80) 	(77) 	(74) 	(74) 	(74) 	(74) 	(74) 	(70) 	(62) 	(55) 	(48)	-	-	

		, МПа 	638	589	549	540	530	530	530	520	491	461	432	-	-	

	
	(кгс/мм)	(65)	(60)	(56)	(55)	(54)	(54)	(54)	(53)	(50)	(47)	(44)	-	-	

	
	, %	8	8	7	7	7	8	8	9	9	10	10	-	-	

	
	, %	30	28	27	26	25	28	30	31	31	34	34	-	-	

	Поковки диаметром до 500 мм, КП195* 	, МПа	390	373	363	363	363	363	363	333	304	265	235	-	-	
		(кгс/мм)	(40) 	(38) 	(37) 	(37) 	(37) 	(37) 	(37) 	(34) 	(31) 	(27) 	(24) 	-	-	

	
	, МПа 	195	177	167	167	167	167	167	157	147	137	128	-	-	

	
	(кгс/мм)	(20)	(18)	(17)	(17)	(17)	(17)	(17)	(16)	(15)	(14)	(13)	-	-	

	
	, %	20	19	18	18	18	19	20	20	20	22	24	-	-	

		, %	45	42	40	40	38	41	45	48	51	51	51	-	-	

     
Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или спла-
ва 	Сортамент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С)	
			293 (20)	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	
20Х	Поковки диаметром до 300 мм, КП215* 	, МПа	430	412	402	402	402	402	402	373	333	294	255	-	-	

	(кгс/мм) 	(44)	(42)	(41)	(41)	(41)	(41)	(41)	(38)	(34)	(30)	(26)	-	-	

		, МПа 	215	196	196	196	196	196	196	177	167	157	147	-	-	

	

	(кгс/мм)	(22)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(17)	(16)	(15)	-	-	

	

	, %	20	18	16	16	16	18	20	20	20	20	20	-	-	

	

	, %	45	42	40	40	38	41	45	48	51	51	51	-	-	

	То же, до 300 мм, КП245* 	, МПа 	470	451	432	432	432	432	412	402	363	323	294	-	-	

		(кгс/мм)	(48)	(46)	(44)	(44)	(44)	(44)	(42)	(41)	(37)	(33)	(30)	-	-	

	

	, МПа 	245	226	206	206	206	206	206	196	196	177	167	-	-	

	

	(кгс/мм)	(25)	(23)	(21)	(21)	(21)	(21)	(21)	(20)	(20)	(18)	(17)	-	-	

	

	, %	19	19	17	17	17	17	17	17	17	17	15	-	-	

	

	, %	42	39	37	37	35	39	42	44	48	48	48	-	-	

	То же, до 300 мм, КП275* 	, МПа 	530	500	491	491	491	491	491	461	412	353	323	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(51) 	(50) 	(50)	(50) 	(50)	(50)	(47) 	(42) 	(36) 	(33) 	-	-	

		, МПа 	275	245	235	235	235	235	235	216	206	196	177	-	-	

	

	(кгс/мм)	(28)	(25)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(22)	(21)	(20)	(18)	-	-	

	

	, %	17	16	15	15	15	18	20	20	20	20	20	-	-	

	

	, %	38	35	34	34	32	34	38	41	43	43	43	-	-	

	То же, от 100 до 300 мм, КП315* 	, МПа	570	540	520	520	520	520	520	491	441	373	343	-	-	
		(кгс/мм)	(58)	(55)	(53)	(53)	(53)	(53)	(53) 	(50) 	(45) 	(38) 	(35) 	-	-	

	

	, МПа 	315	275	265	265	265	265	265	245	235	226	196	-	-	

	

	(кгс/мм)	(32)	(28)	(27)	(27)	(27)	(27)	(27)	(25)	(24)	(23)	(20)	-	-	

	
	, %	14	13	12	12	12	16	16	16	16	16	16	-	-	

	
	, %	35	32	31	31	29	31	35	35	40	40	40	-	-	

	Поковки диаметром от 100 до 300 мм, КП345* 	, МПа	590	559	540	540	540	540	540	500	451	383	353	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(57)	(55)	(55)	(55)	(55)	(55)	(51)	(46)	(39)	(36)	-	-	

	

	, МПа 	345	294	284	284	284	284	284	265	255	245	216	-	-	

	

	(кгс/мм)	(35)	(30)	(29)	(29)	(29)	(29)	(29)	(27)	(26)	(25)	(22)	-	-	

	

	, %	14	13	12	12	12	14	16	16	16	16	16	-	-	

	
	, %	35	32	31	31	29	31	35	35	40	40	40	-	-	
30Х	Прутки, полосы диаметром 
или толщиной 
до 80 мм 	, МПа	883	872	862	843	833	813	774	735	657	608	530	-	-	

		(кгс/мм)	(90)	(89)	(88)	(86)	(85)	(83)	(79)	(75)	(67)	(62)	(54)	-	-	

	, МПа 
      	687	638	627	608	598	578	559	529	490	490	461	-	-	

	(кгс/мм)	(70)	(65)	(64)	(62)	(61)	(59)	(57)	(54)	(50)	(50)	(47)	-	-	

	
	, %	12	11	11	11	11	11	11	12	12	12	12	-	-	

	
	, %	45	43	42	42	42	42	45	45	49	49	51	-	-	

	То же, более 
80 до 150 мм 	, МПа 	883	844	814	814	785	755	726	706	687	608	530	-	-	

		(кгс/мм)	(90)	(86)	(83)	(83)	(80)	(77)	(74)	(72)	(70)	(62)	(54)	-	-	

		, МПа 	687	638	598	589	589	589	578	568	530	491	461	-	-	

	

	(кгс/мм)	(70)	(65)	(61)	(60)	(60)	(60)	(59)	(58)	(54)	(50)	(47)	-	-	

	

	, %	10	9	9	9	9	10	12	13	13	13	13	-	-	

	
	, %	40	38	36	36	36	37	40	42	44	45	45	-	-	

	То же, более 150 до 250 мм 	, МПа 	883	844	814	814	785	755	726	706	687	608	530	-	-	

	
	(кгс/мм)	(90)	(86)	(83)	(83)	(80)	(77)	(74)	(72)	(70)	(62)	(54)	-	-	

	

	, МПа 	687	638	598	589	589	589	589	569	530	491	461	-	-	

	

	(кгс/мм)	(70)	(65)	(61)	(60)	(60)	(60)	(60)	(58)	(54)	(50)	(47)	-	-	

	

	, %	9	8	8	8	8	12	12	12	12	12	12	-	-	

	

	, %	36	33	32	31	31	33И	35	37	39	40	40	-	-	

	Поковки толщиной до 100 мм, КП395* 	, МПа 	615	589	569	569	549	530	510	491	481	422	373	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(60)	(58)	(58)	(56)	(54)	(52)	(50)	(49)	(43)	(38)	-	-	

		, МПа 	395	363	343	333	333	333	323	323	304	284	265	-	-	

	
	(кгс/мм)	(40)	(37)	(35)	(34)	(34)	(34)	(33)	(33)	(31)	(29)	(27)	-	-	

	
	, %	17	16	16	16	16	18	19	20	20	20	20	-	-	

	
	, %	45	43	41	40	40	42	45	47	50	51	51	-	-	
35Х	Поковки диаметром до 100 мм, КП275* 	, МПа	530	520	520	510	510	510	510	451	334	334	275	-	-	

	

	(кгс/мм)	(54)	(53)	(53)	(52)	(52)	(52)	(52)	(46)	(34)	(34)	(28)	-	-	

		, МПа 	275	265	265	255	245	245	226	216	216	177	157	-	-	

	

	(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(26)	(25)	(25)	(23)	(22)	(22)	(18)	(16)	-	-	

	

	, %	20	20	20	21	21	25	25	25	27	27	27	-	-	

	
	, %	40	38	36	33	33	35	40	44	50	53	53	-	-	

	То же, 
от 300 до 500 
и от 500 до 
800 мм, КП275* 	, МПа	530	520	520	510	510	510	510	451	334	334	275	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(53)	(53) 	(52) 	(52) 	(52) 	(52) 	(46) 	(34) 	(34) 	(28) 	-	-	

		, МПа 	275	265	265	255	245	245	226	216	216	177	157	-	-	

		(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(26)	(25)	(25)	(23)	(22)	(22)	(18)	(16)	-	-	

	
	, %	13	13	13	13	13	15	15	15	16	16	16	-	-	

	
	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП315* 	, МПа 	570	559	559	549	549	549	549	481	353	358	294	-	-	
		(кгс/мм)	(58) 	(57) 	(57) 	(56) 	(56) 	(56) 	(56) 	(49) 	(36) 	(36)	(30) 	- 	- 	

		, МПа 	315	304	304	294	284	284	255	245	245	206 	177	-	-	

	

	(кгс/мм)	(32)	(31)	(31)	(30)	(29)	(29)	(26)	(25)	(25)	(21)	(18)	-	-	

	

	, %	12	12	12	13	13	15	15	15	16	16	16	-	-	

	
	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	То же, до 
300 мм, КП345* 	, МПа 	590	590	590	559	559	559	559	500	373	373	304	-	-	
		(кгс/мм)	(60) 	(60) 	(60) 	(57) 	(57) 	(57) 	(57) 	(51)	(38) 	(38) 	(31) 	-	-	

		, МПа	345	333	333	323	304	294	294	275	265	226	196	-	-	
		(кгс/мм)	(35) 	(34) 	(34) 	(33) 	(31) 	(30) 	(30) 	(28) 	(27) 	(23) 	(20) 	-	-	

	

	, %	12	12	12	13	13	15	15	15	16	16	16	-	-	

	
	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	Поковки диаметром до 300 мм, КП395* 	, МПа	615	608	608	589	589	589	589	520	392	392	323	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(62)	(62)	(60)	(60)	(60)	(60)	(53)	(40)	(40)	(33)	-	-	

		, МПа 	395	395	373	363	353	343	333	314	304	265	216	-	-	

		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(32)	(31)	(27)	(22)	-	-	

	
	, %	12	12	12	13	13	15	15	15	16	16	16	-	-	

	
	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	То же, до 
100 мм, КП440* 	, МПа 	635	628	628	608	608	608	608	540	402	402	333	-	-	
		(кгс/мм)	(65) 	(64) 	(64) 	(62) 	(62) 	(62) 	(62) 	(55) 	(41) 	(41) 	(34) 	-	-	

		, МПа	440	432	422	412	392	392	373	353	343	294	245	-	-	
		(кгс/мм)	(45) 	(44)	(43) 	(42) 	(40) 	(40) 	(38) 	(36) 	(35) 	(30) 	(25) 	-	-	

	

	, %	12	12	12	13	13	15	15	15	16	16	16	-	-	

	

	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	То же, до 
50 мм, КП490* 	, МПа 	655	647	647	628	628	628	628	559	412	412	343	-	-	

	
	(кгс/мм)	(67)	(66)	(66)	(64)	(64)	(64)	(64)	(57)	(42)	(42)	(35)	-	-	

	
	, МПа 	490	481	471	461	432	432	412	392	383	323	275	-	-	

	
	(кгс/мм)	(50)	(49)	(48)	(47)	(44)	(44)	(42)	(40)	(39)	(33)	(28)	-	-	

	
	, %	12	12	12	13	13	15	15	15	16	16	16	-	-	

	
	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	То же, до 
50 мм, КП540* 	, МПа 	685	677	677	657	657	657	657	579	510	432	353	-	-	

	

	(кгс/мм)	(70)	(69)	(69)	(67)	(67)	(67)	(67)	(59)	(52)	(44)	(36)	-	-	

	

	, МПа	540	530	520	510	471	471	451	432	422	353	304	-	-	

	

	(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(52)	(48)	(48)	(46)	(44)	(43)	(36)	(31)	-	-	
		, % 	12 	12	12	13	13	15	15	15	16	16	16	- 	- 	

	

	, %	30	28	27	25	25	26	30	33	37	40	40	-	-	

	Заготовки крепежных деталей толщиной до 300 мм, КП590* 	, МПа	736	726	726	706	706	706	706	628	510	510	383	-	-	

		(кгс/мм)	(75) 	(74) 	(74) 	(72) 	(72) 	(72) 	(72)	(64)	(52)	(52)	(39)	-	-	

		, МПа 	590	579	569	549	520	520	491	471	461	392	333	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(59)	(58)	(56)	(53)	(53)	(50)	(48)	(47)	(40)	(34)	-	-	

		, %	13	13	13	14	14	16	16	16	18	18	18	-	-	

		, %	40	38	36	33	30	35	40	44	50	53	53	-	-	
40X	Прутки и полосы диамет- ром или толщи- ной до 80 мм 	, МПа	981	981	961	942	932	932	932	824	726	628	520	-	-	
		(кгс/мм)	(100)	(100)	(98)	(96)	(95)	(95)	(95)	(84)	(74)	(64)	(53)	-	-	

	

	, МПа 	785	765	755	726	706	687	687	638	608	540	432	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(74)	(72)	(70)	(70)	(65)	(62)	(55)	(44)	-	-	

	

	, %	10	10	10	11	11	12	13	13	14	14	14	-	-	

	
	, %	45	43	41	37	34	40	44	50	55	55	55	-	-	

	То же, более 80 до 150 мм 	, МПа 	981	981	961	942	932	932	932	824	726	628	520	-	-	

		(кгс/мм)	(100)	(100)	(98)	(96)	(95)	(95)	(95)	(84)	(74)	(64)	(53)	-	-	

		, МПа 	785	765	755	726	706	687	687	638	608	540	432	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(74)	(72)	(70)	(70)	(65)	(62)	(55)	(44)	-	-	

	
	, %	8	8	8	9	9	10	10	10	11	11	11	-	-	

	
	, %	40	38	36	33	30	36	39	44	49	49	49	-	-	

	To же, более 150 до 250 мм 	, МПа 	981	981	961	942	932	932	932	824	726	628	520	-	-	

		(кгс/мм)	(100)	(100)	(98)	(96)	(95)	(95)	(95)	(84)	(74)	(64)	(53)	-	-	

	

	, МПа 	785	765	755	726	706	687	687	638	608	540	432	-	-	

	

	(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(74)	(72)	(70)	(70)	(65)	(62)	(55)	(44) 	-	-	
		, %	7	7	7	8	8	8	9	9	10	10	10	-	-	

	

	, %	35	33	32	29	26	31	34	39	43	43	43	-	-	

	Заготовки крепежных деталей диаметром до 300 мм, КП590* 	, МПа	736	726	726	706	697	697	697	628	540	461	461	-	-	

		(кгс/мм)	(75)	(74)	(74)	(72)	(71)	(71)	(71)	(64)	(55)	(47)	(47)	-	-	

		, МПа 	590	569	569	549	530	500	500	441	421	392	304	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(58)	(58)	(56)	(54)	(51)	(51)	(45)	(43)	(40)	(31)	-	-	

		, %	13	13	13	14	14	15	16	16	17	17	17	-	-	

	
	, %	40	37	36	33	31	35	40	44	49	54	54	-	-	

	Поковки диаметром или толщиной от 
500 до 800 мм, КП245* 	, МПа	470	461	461	451	441	441	441	392	343	304	304	-	-	

		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(45)	(45)	(45)	(40)	(35)	(31)	(31)	-	-	

		, МПа	245	235	235	226	226	216	216	196	186	167	137	-	-	

	

	(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(23)	(23)	(22)	(22)	(20)	(19)	(17)	(14)	-	-	

		, %	15	15	15	16	16	18	19	19	20	20	20	-	-	

		, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	То же, от 300 до 800 мм, КП275* 	, МПа	530	520	520	510	500	500	500	451	392	334	334	-	-	
		(кгс/мм)	(54) 	(53) 	(53) 	(52) 	(51) 	(51)	(51) 	(46) 	(40) 	(34) 	(34) 	-	-	

		, МПа	275	265	265	255	245	235	235	236	216	196	157	-	-	

	

	(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(26)	(25)	(24)	(24)	(23)	(22)	(20)	(16)	-	-	

	

	, %	12	12	12	13	13	14	15	15	16	16	16	-	-	

	

	, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	То же, до 800 мм, КП315* 	, МПа 	570	559	559	549	540	540	540	481	422	363	363	-	-	

	

	(кгс/мм)	(58)	(57)	(57)	(56)	(55)	(55)	(55)	(49)	(43)	(37)	(37)	-	-	

		, МПа	315	304	304	294	284	275	275	255	245	216	177	-	-	
		(кгс/мм)	(32) 	(31) 	(31) 	(30) 	(29) 	(28) 	(28) 	(26) 	(25) 	(22)	(18)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	Поковки диаметром до 500 мм, КП345* 	, МПа	590	590	590	569	559	559	559	491	432	373	314	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(58)	(57)	(57)	(57)	(50)	(44)	(38)	(32)	-	-	

		, МПа 	345	334	333	314	304	304	294	275	265	235	196	-	-	

		(кгс/мм)	(35)	(34)	(34)	(32)	(31)	(31)	(30)	(28)	(27)	(24)	(20)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	То же, до 500 мм, КП395* 	, МПа 	615	608	608	589	589	589	589	520	462	343	275	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(62)	(62)	(60)	(60)	(60)	(60)	(53)	(47)	(35)	(28)	-	-	

		, МПа 	395	395	373	363	353	343	333	314	304	265	216	-	-	

	

	(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(32)	(31)	(27)	(22)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	То же, до 300 мм, КП440* 	, МПа 	635	628	628	608	608	608	608	540	471	412	334	-	-	

		(кгс/мм)	(65)	(64)	(64)	(62)	(62)	(62)	(62)	(55)	(48)	(42)	(34)	-	-	

		, МПа	440	432	422	412	392	392	392	363	343	304	245	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(40)	(40)	(40)	(37)	(35)	(31)	(25)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	Поковки диаметром до 300 мм, КП490* 	, МПа	655	647	647	628	628	628	628	549	491	422	343	-	-	

	

	(кгс/мм)	(67)	(66)	(66)	(64)	(64)	(64)	(64)	(56)	(50)	(43)	(35)	-	-	

	

	, МПа	490	490	471	451	441	432	422	402	392	334	265	-	-	

	

	(кгс/мм)	(50)	(50)	(48)	(46)	(45)	(44)	(43)	(41)	(40)	(34)	(27)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	
	, %	30	28	27	25	23	26	30	33	37	41	41	-	-	

	То же, до 
100 мм, КП540* 	, МПа 	685	687	677	657	647	647	647	589	510	441	363	-	-	

		(кгс/мм)	(70)	(70)	(69)	(67)	(66)	(66)	(66)	(60)	(52)	(45)	(37)	-	-	

	
	, МПа 	540	530	520	500	491	471	461	441	422	373	294	-	-	

	
	(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(50)	(48)	(47)	(45)	(43)	(38)	(30)	-	-	

	
	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	
	, %	45	42	40	37	34	39	45	49	55	61	61	-	-	
45Х	Поковки диаметром до 100 мм, КП315* 	, МПа	570	559	559	540	540	540	540	481	363	363	294	-	-	

	

	(кгс/мм)	(58)	(57)	(57)	(55)	(55)	(55)	(55)	(49)	(37)	(37)	(30)	-	-	

		, МПа	315	304	294	294	284	275	265	255	245	216	177	-	-	

	

	(кгс/мм)	(32)	(31)	(30)	(30)	(29)	(28)	(27)	(26)	(25)	(22)	(18)	-	-	

	

	, %	17	17	17	19	19	20	22	22	23	23	23	-	-	

	

	, %	38	34	34	32	28	34	38	42	38	51	55	-	-	

	То же, от 300 до 800 мм, КП315* 	, МПа	570	559	559	540	540	540	540	481	363	363	294	-	-	

		(кгс/мм)	(58)	(57)	(57)	(55)	(55)	(55)	(55)	(49)	(37)	(37)	(30)	-	-	

     
Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или сплава 	Сорта-
мент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С)	
			293 (20)	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	

	То же, 
от 300 
до 800 мм, КП315* 	, МПа	315	304	294	294	284	275	265	256	245	216	177	-	-	

	
	(кгс/мм)	(32)	(31)	(30)	(30)	(29)	(28)	(27)	(26)	(25) 	(22)	(18)	-	-	

	
	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	
	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	40	43	-	- 	
45Х	Поковки диаметром до 800 мм, КП345* 	, МПа	590	579	579	559	559	559	559	491	373	373	304	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(59)	(59)	(57)	(57)	(57)	(57)	(50)	(38)	(38)	(31)	-	-	

		, МПа	345	334	324	314	304	304	294	275	265	235	186	-	-	

		(кгс/мм)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(31)	(30)	(28)	(27)	(24)	(19)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	40	43	-	-	

	То же, 
от 100 
 до 500 мм, КП395* 	, МПа	615	608	608	589	589	589	589	520	392	392	324	-	-	

	

	(кгс/мм)	(63)	(62)	(62)	(60)	(60)	(60)	(60)	(53)	(40)	(40)	(33)	-	-	

		, МПа	395	383	373	363	353	343	333	314	304	265	216	-	-	

	

	(кгс/мм)	(40)	(39)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(32)	(31)	(27)	(22)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30 	40	43	-	-	

	То же, 
от 100 
до 500 мм, КП440* 	, МПа	635	628	628	608	608	608	608	540	402 	402	334	-	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(64)	(64)	(62)	(62)	(62)	(62)	(55)	(41)	(41)	(34)	-	-	

	

	, МПа	440	432	422	412	392	392	373	353	343	294	245	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(40)	(40)	(38)	(36)	(35)	(30)	(25)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	40	43	-	-	

	То же, 
до 300 мм, КП490* 	, МПа 	650	647	647	618	618	618	618	559	422	422	343	-	-	
		(кгс/мм)	(67) 	(66) 	(66) 	(63) 	(63) 	(63) 	(63) 	(57) 	(43) 	(43)	(35) 	- 	- 	

		, МПа 	490	471	461	461	441	432	412	402	383	333	275	-	-	

	

	(кгс/мм)	(50)	(48)	(47)	(47)	(45)	(44)	(42)	(41)	(39)	(34)	(28)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	
	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	40	43	-	-	

	Поковки диаметром от 100 
до 300 мм, КП540* 	, МПа	685	677	677	647	647	647	647	559	441	441	353	-	-	

		(кгс/мм)	(70)	(69)	(69)	(66)	(66)	(66)	(66)	(57)	(45)	(45)	(36)	-	-	

		, МПа 	540	520	510	510	491	471	451	441	422	373	304	-	-	

	

	(кгс/мм)	(55)	(53)	(52)	(52)	(50)	(48)	(46)	(45)	(43)	(38)	(31)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	40	43	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП590* 	, МПа 	735	716	716	697	697	697	697	618	471	471	383	-	-	

		(кгс/мм)	(75)	(73)	(73)	(71)	(71)	(71)	(71)	(63)	(48)	(48)	(39)	-	-	

		, МПа	590	569	549	549	530	520	500	481	461	402	333	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(58)	(56)	(56)	(54)	(53)	(51)	(49)	(47)	(41)	(34)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	40	43	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП640* 	, МПа 	785	765	765	746	746	746	746	647	491	491	402	-	-	

	

	(кгс/мм)	(80)	(78)	(78)	(76)	(76)	(76)	(76)	(66)	(50)	(50)	(41)	-	-	

		, МПа	640	618	598	579	569	569	549	510	491	441	343	-	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(63)	(61)	(59)	(58)	(58)	(56)	(52)	(50)	(45)	(35)	-	-	

	

	, %	11	11	11	12	12	13	14	14	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	27	27	25	22	27	30	33	30	43	43	-	-	

	Прутки и полосы диа- метром или толщиной до 80 мм 	, МПа	1030 	1000	1000	981	981	981	981	844	638	638	530	-	-	

		(кгс/мм)	(105)	(102)	(102)	(100)	(100)	(100)	(100)	(86)	(65)	(65)	(54)	-	-	

		, МПа	834	804	785	755	746	746	716	667	638	579	451	-	-	

		(кгс/мм)	(85)	(82)	(80)	(77)	(76)	(76)	(73)	(68)	(65)	(59)	(46)	-	-	

		, %	9	9	9	10	10	11	12	12	12	12	12	-	-	

		, %	45	40	40	37	33	40	45	49	45	60	64	-	-	

	Прутки и полосы диа- метром или толщиной более 80 до 150 мм 	, МПа	1030	1000	1000	981	981	981	981	844	638	638	530	-	-	

		(кгс/мм)	(105)	(102)	(102)	(100)	(100)	(100)	(100)	(86)	(65)	(65)	(54)	-	-	

	

	, МПа	834	804	785	755	746	746	716	667	638	579	451	-	-	
		(кгс/мм)	(85)	(82)	(80)	(77)	(76)	(76)	(73)	(68)	(65)	(59)	(46)	-	-	

		, %	7	7	7	8	8	9	9	9	9	9	9	-	-	

	

	, %	40	36	36	33	29	36	40	44	40	53	57	-	-	

	То же, более 150 до 250 мм 	, МПа	1030	1000	1000	981	981	981	981	844	638	638	530	-	-	

	

	(кгс/мм)	(105)	(102)	(102)	(100)	(100)	(100)	(100)	(86)	(65)	(65)	(54)	-	-	

	

	, МПа	834	804	785	755	746	746	716	667	638	579	451	-	-	

		(кгс/мм)	(85)	(82)	(80)	(77)	(76)	(76)	(73)	(68)	(65)	(59)	(46)	-	-	

	

	, %	6	6	6	7	7	7	8	8	8	8	8	-	-	

	

	, %	35	31	31	29	26	31	35	38	35	47	50	-	-	
12ХМ	Листы толщиной от 4 до 6 мм 	, МПа 	441	432	432	432	432	432	432	402	373	333	294	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(41)	(38)	(34)	(30)	-	-	

	
	, МПа 	235	235	235	235	226	226	226	206	196	186	177	-	-	

	
	(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(23)	(23)	(23)	(21)	(20)	(19)	(18)	-	-	

	
	, %	22	21	21	19	18	16	14	14	14	14	14	-	-	

	
	, %	50	50	50	50	50	50	50	50	55	55	55	-	-	

	То же, от 60 до 130 мм 	, МПа	441	432	432	432	432	432	432	402	373	333	294	-	-	

		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(41)	(38)	(34)	(30)	-	-	

	

	, МПа	235	235	235	235	226	226	216	206	196	147	177	-	-	

	

	(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(23)	(23)	(22)	(21)	(20)	(15)	(18)	-	-	

	

	, %	18	17	17	15	15	13	11	11	11	11	11	-	-	

	

	, %	32	33	33	31	29	29	28	28	31	31	31	-	-	
15ХМ	Трубы бесшовные горячека-
таные наружным диаметром от 10 до 
465 мм, с толщиной стенки от 2 до 32 мм 	, МПа	441	441	431	431	421	421	412	392	372	343	294	-	-	

		(кгс/мм)	(45)	(45)	(44)	(44)	(43)	(43)	(42)	(40) 	(38)	(35)	(30)	-	-	

		, МПа	226	226	226	226	226	226	216	206	196	191	186	-	-	

		(кгс/мм)	(23)	(23)	(23)	(23)	(23)	(23)	(22)	(21)	(20)	(19,5)	(19)	-	-	

		, %	20	20	20	20	20	19	19	18	18	17	16	-	-	

	
	, %	45	45	45	45	45	45	45	45	45	50	50	-	-	

	Поковки толщиной или диамет-
ром от 100 до 300 мм, КП195* 	, МПа	390	390	390	383	383	373	363	363	363	353	314	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40) 	(40) 	(39) 	(39) 	(38) 	(37) 	(37) 	(37) 	(36) 	(32) 	-	-	

	

	, МПа	195	195	195	195	195	195	186	177	167	137	127	-	-	
		(кгс/мм)	(20)	(20) 	(20) 	(20) 	(20)	(20)	(19)	(18)	(17)	(14)	(13)	-	-	

		, %	23	23	23	23	23	22	22	21	21	20	18 	-	-	

	
	, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	55	55	-	-	

	То же, 
 от 100 
до 300 мм, КП215* 	, МПа	430	430	430	422	422	412	402	402	402	392	343	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(44) 	(44) 	(43) 	(43) 	(42) 	(41) 	(41) 	(41) 	(40) 	(35) 	-	-	

	

	, МПа	215	215	215	215	215	215	206	196	186	147	147	-	-	
		(кгс/мм)	(22)	(22)	(22)	(22)	(22) 	(22) 	(21) 	(20) 	(19) 	(15) 	(15)	-	-	

	

	, %	20	20	20	20	20	19	19	18	18	17	16	-	-	

	

	, %	48	48	48	48	48	48	48	48	48	53	53	-	-	

	То же, 
до 300 мм, КП245* 	, МПа	470	470	470	461	461	451	441	441	441	432	373	-	-	
		(кгс/мм)	(48) 	(48) 	(48) 	(47) 	(47) 	(46)	(45) 	(45) 	(45) 	(44) 	(38) 	-	-	

		, МПа	245	245	245	245	245	245	235	226	216	167	167	-	-	

	

	(кгс/мм)	(25)	(25)	(25)	(25)	(25)	(25)	(24)	(23)	(22)	(17)	(17)	-	-	

	

	, %	19	19	19	19	19	18	18	17	17	16	15	-	-	

	

	, %	42	42	42	42	42	42	42	42	42	46	46	-	-	

	Поковки толщиной или диаметром до 500 мм, КП275* 	, МПа	530	530	530	520	520	510	500	500	500	491	422	-	-	

		(кгс/мм)	(54)	(54)	(54)	(53)	(53)	(52)	(51)	(51)	(51)	(50)	(43)	-	-	

	

	, МПа	275	275	275	275	275	275	265	255	235	196	196	-	-	

		(кгс/мм)	(28)	(28)	(28)	(28)	(28)	(28)	(27)	(26)	(24)	(20)	(20)	-	-	

		, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	-	-	

	

	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	32	35	35	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП315* 	, МПа	570	569	569	559	559	540	530	530	530	510	451	-	-	
		(кгс/мм)	(58) 	(58) 	(58) 	(57) 	(57) 	(55) 	(54) 	(54) 	(54)	(52) 	(46) 	-	-	

		, МПа	315	314	314	314	314	314	304	284	275	216	216	-	-	

	
	(кгс/мм)	(32)	(32)	(32)	(32)	(32)	(32)	(31)	(29)	(28)	(22)	(22)	-	-	

	
	, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	-	-	

	
	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	32	35	35	-	-	

	То же, 
до 300 мм, КП345* 	, МПа	590	589	589	579	579	559	549	549	549	530	461	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(59)	(59)	(57)	(56)	(56)	(56)	(54)	(47)	-	-	

		, МПа	345	343	343	343	343	343	323	314	294	235	235	-	-	

	

	(кгс/мм)	(35)	(35)	(35)	(35)	(35)	(35)	(33)	(32)	(30)	(24)	(24)	-	-	

	

	, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	-	-	

	

	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	32	35	35	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП395* 	, МПа	615	615	615	608	608	589	579	579	579	559	481	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(63)	(63)	(62)	(62)	(60)	(59)	(59)	(59)	(57)	(49)	-	-	

		, МПа	395	395	395	395	395	395	373	353	343	275	275	-	-	

	

	(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(38)	(36)	(35)	(28)	(28)	-	-	

	

	, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	-	-	

	

	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	32	35	35	-	-	

	Поковки толщиной или диаметром до 100 мм, КП440* 	, МПа	635	635	635	628	628	608	598	598	598	579	491	-	-	

		(кгс/мм)	(65)	(65)	(65)	(64)	(64)	(62)	(61)	(61)	(61)	(59)	(50)	-	-	

		, МПа	440	440	440	440	440	440	422	402	383	304	304	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(43)	(41)	(39)	(31)	(31)	-	-	

		, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	-	-	

	

	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	32	35	35	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП490* 	, МПа	655	655	655	647	647	628	618	618	618	598	491	-	-	

		(кгс/мм)	(67)	(67)	(67)	(66)	(66)	(64)	(63)	(63)	(63)	(61)	(50)	-	-	

		, МПа	490	490	490	490	490	490	471	451	422	343	343	-	-	

	

	(кгс/мм)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(48)	(46)	(43)	(35)	(35)	-	-	

	

	, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	-	-	

	

	, %	32	32	32	32	32	32	32	32	32	35	35	-	-	
20ХМ	Поковки толщиной 
до 100 мм, КП345* 	, МПа	590	579	579	569	569	559	559	559	559	500	461	451	-	

		(кгс/мм)	(60)	(59)	(59)	(58)	(58)	(57)	(57)	(57)	(57)	(51)	(47)	(46)	-	

		, МПа	345	345	345	345	333	333	333	333	333	304	284	265	-	

		(кгс/мм)	(35)	(35)	(35)	(35)	(34)	(34)	(34)	(34)	(34)	(31)	(29)	(27)	-	

	

	, %	18	17	16	15	14	14	14	14	14	14	14	14	-	

	

	, %	45	44	43	42	41	40	40	40	40	40	40	40	-	

	То же, 
до 50 мм, КП395* 	, МПа	615	608	608	598	598	589	589	589	589	481	471	-	-	
		(кгс/мм)	(63) 	(62) 	(62) 	(61) 	(61) 	(60) 	(60) 	(60) 	(60) 	(49) 	(48) 	- 	- 	

		, МПа	395	395	395	395	383	383	383	383	343	323	304	-	-	

	

	(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(40)	(39)	(39)	(39)	(39)	(35)	(33)	(31)	-	-	

	

	, %	17	16	15	14	13	13	13	13	13	13	13	-	-	

	

	, %	45	44	43	42	41	40	40	40	40	45	45	-	-	
20ХМА	Поковки 
и листы толщиной более 150 
до 300 мм, КП345* 	, МПа	590	576	544	520	484	452	440	392	356	323	288	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(59)	(56)	(53)	(49)	(46)	(45)	(40)	(36)	(33)	(29)	-	-	

		, МПа	345	345	339	333	323	316	304	294	294	268	248	-	-	

		(кгс/мм)	(35)	(35)	(34,5)	(34)	(33)	(32)	(31)	(30)	(30)	(27)	(25)	-	-	

		, %	16	15	14	13	12	12	12	12	12	12	12	-	-	

	

	, %	40	39	38	37	36	36	36	36	36	36	40	-	-	

	То же, 
до 150 мм, КП440* 	, МПа	635	628	628	618	588	540	516	490	460	420	380	-	-	

		(кгс/мм)	(65)	(64)	(64)	(63)	(60)	(55)	(53)	(50)	(47)	(43)	(39)	-	-	

		, МПа	440	440	440	435	428	420	402	392	372	348	323	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(45)	(45)	(44)	(43,5)	(43)	(41)	(40)	(38)	(36)	(33)	-	-	

	

	, %	14	13	12	11	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	40	39	38	37	36	36	36	36	36	36	40	-	-	
20ХМЛ	Отливки	, МПа 	500	490	480	475	470	460	450	440	430	425	410	-	-	

	(кгс/мм)	(51)	(50)	(49)	(48,5)	(48)	(47)	(46)	(45)	(44)	(43)	(42)	-	-	

	

	, МПа	400	395	390	385	380	370	360	350	340	323	323	-	-	

	

	(кгс/мм)	(41)	(40,5)	(40)	(39)	(39)	(38)	(37)	(36)	(35)	(33)	(33)	-	-	

	

	, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	

	

	, %	27	28	30	32	35	40	52	55	55	55	55	-	-	
20ХМФЛ	Отливки	, МПа	491	491	491	491	491	485	480	480	461	452	400	-	-	
		(кгс/мм)	(50) 	(50) 	(50) 	(50) 	(50) 	(49,5) 	(49) 	(49) 	(47) 	(46) 	(41) 	- 	- 	

	

	, МПа	314	314	314	314	290	280	270	270	270	270	270	-	-	

	

	(кгс/мм)	(32)	(32)	(32)	(32)	(30)	(29)	(28)	(28)	(28)	(28)	(28)	-	-	

	

	, %	15	18	17	16	16	16	16	16	16	16	16	-	-	

	

	, %	30	30	28	28	32	33	34	34	34	34	34	-	-	

	Прутки и полосы толщиной или диаметром до 80 мм 	, МПа	932	903	893	863	853	824	814	736	736	736	638	-	-	

		(кгс/мм)	(95)	(92)	(91)	(88)	(87)	(84)	(83)	(75)	(75)	(75)	(65)	-	-	

		, МПа	736	736	706	687	677	657	647	628	598	559	510	-	-	

	

	(кгс/мм)	(75)	(75)	(72)	(70)	(69)	(67)	(66)	(64)	(61)	(57)	(52)	-	-	

		, %	11	11	11	11	12	12	12	12	12	12	12	-	-	

	

	, %	45	44	44	44	44	44	44	44	44	44	44	-	-	

	То же, более 80 до 150 мм 	, МПа 	932	903	893	863	853	824	814	736	736	736	638	-	-	

	

	(кгс/мм) 	(95)	(92)	(91)	(88)	(87)	(84)	(83)	(75)	(75)	(75)	(65)	-	-	

		, МПа	736	736	706	687	677	657	647	628	598	559	510	-	-	

	

	(кгс/мм)	(75)	(75)	(72)	(70)	(69)	(67)	(66)	(64)	(61)	(57)	(52)	-	-	

	

	, %	9	9	9	9	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	40	39	39	39	39	39	39	39	39	39	39	-	-	

	Прутки и полосы толщиной или диаметром более 150 
до 250 мм 	, МПа	932	903	893	863	853	824	814	736	736	736	638	-	-	

		(кгс/мм)	(95)	(92)	(91)	(88)	(87)	(84)	(83)	(75)	(75)	(75)	(65)	-	-	

		, МПа	736	736	706	687	677	651	647	628	598	559	510	-	-	

		(кгс/мм)	(75)	(75)	(72)	(70)	(69)	(67)	(66)	(64)	(61)	(57)	(52)	-	-	

	

	, %	8	8	8	8	9	9	9	9	9	9	9	-	-	

		, %	35	34	34	34	34	34	34	34	34	34	34	-	-	
30ХМА	Трубы наружным диаметром от 25 до 
710 мм, 
с толщиной стенки от 
2,5 до 50 мм 	, МПа	589	569	559	540	530	530	530	520	510	432	402	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(58)	(57)	(55)	(54)	(54)	(54)	(53)	(52)	(44) 	(41) 	-	-	

	

	, МПа	392	392	373	343	324	324	324	314	314	294	294	-	-	

		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(35)	(33)	(33)	(33)	(32)	(32)	(30)	(30)	-	-	

		, %	13	13	13	13	13	13	15	15	15	15	15	-	-	

	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 100 мм, КП395* 	, МПа	618	608	598	589	559	549	540	540	530	471	422	-	-	

	

	(кгс/мм)	(63)	(62)	(61)	(60)	(57)	(56)	(55)	(55)	(54)	(48)	(43)	-	-	

		, МПа	395	395	373	353	323	323	323	314	314	294	275	-	-	

     Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или сплава 	Сортамент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С) 	
			293 (20)	323 (50) 	373 (100) 	423 (150) 	473 (200) 	523 (250) 	573 (300) 	623 (350) 	673 (400) 	723 (450) 	773 (500) 	823 (550) 	873 (600) 	

	

	(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(36)	(33)	(33)	(33)	(32)	(32)	(30)	(28)	-	-	

	

	, %	15	15	15	15	16	16	16	16	16	16	16	-	-	

		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	
30ХМА	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 300 мм, КП440* 	, МПа	491	482	474	467	443	435	428	428	429	374	333	-	-	

		(кгс/мм)	(50)	(49)	(48)	(47)	(45)	(44)	(43,5)	(43,5)	(43)	(38)	(34)	-	-	

		, МПа	440	425	415	390	365	345	323	294	275	265	255	-	-	

		(кгс/мм)	(45)	(43)	(42)	(40)	(37)	(35)	(33)	(30)	(28)	(27)	(26)	-	-	

		, %	15	15	15	15	16	16	16	16	16	16	16	-	-	

		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	

	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром от 100 до 200 мм, КП490* 	, МПа	588	578	568	559	539	529	529	519	500	461	412	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(59)	(58)	(57)	(55)	(54)	(54)	(53)	(51)	(47)	(42)	-	-	

	

	, МПа	490	490	461	441	402	382	367	343	323	304	294	-	-	

		(кгс/мм)	(50)	(50)	(47)	(45)	(41)	(39)	(37)	(35)	(33)	(31)	(30)	-	-	

		, %	15	13	13	13	14	14	14	14	14	14 	14 	-	-	

		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	

	То же, 
до 100 мм КП590* 	, МПа 	736	716	716	687	676	667	657	647	638	559	500	-	-	

		(кгс/мм)	(75)	(73)	(73)	(70)	(69)	(68)	(67)	(66)	(65)	(57)	(51)	-	-	

		, МПа 	590	569	559	510	461	481	412	392	392	353	343	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(58)	(57)	(52)	(47)	(44)	(42)	(40)	(40)	(36)	(35)	-	-	

	

	, %	14	14	14	14	15	15	15	15	15	15	15	-	-	

	

	, %	38	37	37	37	37	37	37	37	37	37	37	-	-	

	То же, 
до 300 мм, КП640* 	, МПа 	785	775	755	746	706	697	687	687	669	598	530	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(79)	(77)	(76)	(72)	(71)	(70)	(70)	(68)	(61)	(54)	-	-	

		, МПа	640	617	608	568	529	480	461	441	441	412	382	-	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(63)	(62)	(58)	(54)	(49)	(47)	(45)	(45)	(42)	(39)	-	-	

	

	, %	13	12	12	12	13	13	13	13	13	13	13	-	-	

	

	, %	42	38	38	38	38	38	38	38	38	38	38	-	-	

	Прутки и полосы толщиной или диаметром 
до 80 мм 	, МПа	932	912	903	873	844	844	824	824	804	706	638	-	-	

		(кгс/мм)	(95)	(93)	(92)	(89)	(86)	(85)	(84)	(84)	(82)	(72)	(65)	-	-	

		, МПа	736	716	697	657	608	608	598	598	598	559	520	-	-	

		(кгс/мм)	(75)	(73)	(71)	(67)	(62)	(62)	(61)	(61)	(61)	(57)	(53)	-	-	

		, %	12	12	12	12	13	13	13	13	13	13	13	-	-	

	

	, %	50	49	49	49	49	49	49	49	49	49	49	-	-	

	Прутки и полосы толщиной или диаметром более 80 мм 
до 150 мм 	, МПа	932	912	903	873	844	844	824	824	804	706	638	-	-	
		(кгс/мм)	(95) 	(93) 	(92) 	(89) 	(86) 	(86) 	(84) 	(84) 	(82) 	(72) 	(65) 			

		, МПа	736	716	697	657	608	608	598	598	598	559	520	-	-	

		(кгс/мм)	(75)	(73)	(71)	(67)	(62)	(62)	(61)	(61)	(61)	(57)	(53)	-	-	

		, %	10	10	11	11	11	11	11	11	11	11	11	-	-	

		, %	45	44	44	44	44	44	44	44	44	44	44	-	-	

	То же, более 150 до 250 мм 	, МПа 	932	912	903	873	844	844	824	824	804	706	638	-	-	

		(кгс/мм)	(95)	(93)	(92)	(89)	(86)	(86)	(84)	(84)	(82)	(72)	(65)	-	-	

		, МПа	736	716	697	657	608	608	598	598	598	559	520	-	-	

	

	(кгс/мм)	(75)	(73)	(71)	(67)	(62)	(62)	(61)	(61)	(61)	(57)	(53)	-	-	

	

	, %	9	9	10 	10 	10	10	10	10	10 	10 	10 	-	-	

	

	, %	40	39	39	39	39	39	39	39	39	39	39	-	-	
35ХМ	Поковки толщиной или диаметром от 300 до 800 мм, КП245* 	, МПа	470	461	451	441	441	432	422	412	392	353	304	-	-	

		(кгс/мм)	(48)	(47)	(46)	(45)	(45)	(44)	(43)	(42)	(40)	(36)	(31)	-	-	

	

	, МПа	245	235	226	226	226	216	206	196	186	177	157	-	-	

		(кгс/мм)	(25)	(24)	(23)	(23)	(23)	(22)	(21)	(20)	(19)	(18)	(16)	-	-	

		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	То же, от 300 до 800 мм, КП275* 	, МПа	530	520	510	500	491	491	491	471	441	402	333	-	- 	

		(кгс/мм)	(54)	(53)	(52)	(51)	(50)	(50)	(50)	(48)	(45)	(41)	(34)	-	-	

	

	, МПа 	275	265	265	255	245	245	235	226	206	196	177	-	-	

	

	(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(26)	(25)	(25)	(24)	(23)	(21)	(20)	(18)	-	-	

	

	, %	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	

	

	, %	30	30	31	31	31	32	32	32	32	32	32	-	-	

	Поковки толщиной или диаметром до 800 мм, КП315* 	, МПа	570	559	549	540	530	520	510	500	471	432	363	-	-	

		(кгс/мм)	(58)	(57)	(56)	(55)	(54)	(53)	(52)	(51)	(48)	(44)	(37)	-	-	

		, МПа 	315	304	294	294	284	275	265	245	235	226	196	-	-	

		(кгс/мм)	(32)	(31)	(30)	(30)	(29)	(28)	(27)	(26)	(24)	(23)	(20)	-	-	

	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	To же, 
до 800 мм, КП345* 	, МПа 	590	590	569	559	549	540	530	520	491	451	373	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(60)	(58)	(57)	(56)	(55)	(54)	(53)	(50)	(46)	(38)	-	-	

		, МПа 	345	333	323	314	314	294	294	294	245	245	216	-	-	

	

	(кгс/мм)	(35)	(34)	(33)	(32)	(32)	(30)	(30)	(30)	(25)	(25)	(22)	-	-	

	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	То же, от 50 до 800 мм, КП395* 	, МПа	615	608	596	589	589	569	559	549	510	471	392	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(62)	(61)	(60)	(60)	(58)	(57)	(56)	(52)	(48)	(40)	-	-	

		, МПа	395	395	373	363	353	343	333	323	294	294	245	-	-	

	

	(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(33)	(30)	(30)	(25)	-	-	

	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	To же, от 50 до 500 мм, КП440* 	, МПа 	635	628	618	598	598	589	589	559	530	491	392	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(64)	(63)	(61)	(61)	(60)	(60)	(57)	(54)	(50)	(40)	-	-	

		, МПа	440	432	422	412	402	392	392	363	323	314	294	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(41)	(40)	(40)	(37)	(33)	(32)	(30)	

	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	Поковки толщиной или диаметром до 300 мм, КП490* 	, МПа	657	647	638	628	608	598	589	579	540	500	422	-	-	

		(кгс/мм)	(67)	(66)	(65)	(64)	(62)	(61)	(60)	(59)	(55)	(51)	(43)	-	-	

		, МПа	490	471	461	461	441	432	412	402	363	353	304	-	-	

		(кгс/мм)	(50)	(48)	(47)	(47)	(45)	(44)	(42)	(41)	(37)	(36)	(31)	-	-	

		, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	То же, 
до 50 мм, КП540* 	, МПа 	685	685	667	647	638	628	618	608	569	530	432	-	-	

	

	(кгс/мм)	(70)	(70)	(68)	(66)	(65)	(64)	(63)	(62)	(58)	(54)	(44)	-	-	

	

	, МПа	540	520	510	500	491	471	461	441	392	392	343	-	-	

	

	(кгс/мм)	(55)	(53)	(52)	(51)	(50)	(48)	(47)	(45)	(40)	(40)	(35)	-	-	

	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	То же, 
до 100 мм, КП590* 	, МПа 	735	726	716	697	687	687	667	647	608	569	461	-	-	

	

	(кгс/мм)	(75)	(74)	(73)	(71)	(70)	(70)	(68)	(66)	(62)	(58)	(47)	-	-	

	

	, МПа	590	569	559	549	530	520	491	491	432	422	373	-	-	

	

	(кгс/мм)	(60)	(58)	(57)	(56)	(54)	(53)	(50)	(50)	(44)	(43)	(38)	-	-	

	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	

	, %	30	31	31	31	31	31	32	32	32	32	32	-	-	

	Прутки и полосы толщиной или диаметром до 80 мм 	, МПа	932	912	903	883	883	853	844	824	785	716	589	-	-	

	

	(кгс/мм)	(95)	(93)	(92)	(90)	(90)	(87)	(86)	(84)	(80)	(73)	(60)	-	-	

	

	, МПа	834	814	795	785	755	736	716	687	618	598	530	-	-	

	

	(кгс/мм)	(85)	(83)	(81)	(80)	(77)	(75)	(73)	(70)	(63)	(61)	(54)	-	-	

	

	, %	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	

	

	, %	45	46	46	46	47	47	48	48	48	48	48	-	-	

	Прутки и полосы толщиной или диаметром более 80 до 150 мм 	, МПа	932	912	903	883	883	853	844	824	785	716	589	-	-	

	(кгс/мм)	(95)	(93)	(92)	(90)	(90)	(87)	(86)	(84)	(80)	(73)	(60)	-	-	

	, МПа 
      	834	814	795	785	755	736	716	687	618	598	530	-	-	

	(кгс/мм)	(85)	(83)	(81)	(80)	(77)	(75)	(73)	(70)	(63)	(61)	(54)	-	-	

	, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	

	, %	40	41	41	41	42	42	42	42	42	42	42	-	-	

	То же, более 150 до 250 мм 	, МПа 
      	932	912	903	883	883	853	844	824	785	716	589	-	-	

		(кгс/мм)	(95)	(93)	(92)	(90)	(90)	(87)	(86)	(84)	(80)	(73)	(60)	-	-	

	, МПа 
      	834	814	795	785	755	736	716	687	618	698	530	-	-	

	(кгс/мм)	(85)	(83)	(81)	(80)	(77)	(75)	(73)	(70)	(63)	(61)	(54)	-	-	

	, %	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	-	-	

	, %	35	36	36	36	37	37	37	37	37	37	37	-	-	

	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 300 мм, КП440* 	, МПа	491	479	469	459	459	449	439	428	408	367	316	-	-	

	

	(кгс/мм)	(50)	(49)	(48)	(47)	(47)	(46)	(45)	(44)	(42)	(37)	(32)	-	-	

	

	, МПа 	440	423	407	407	407	389	371	353	333	319	283	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(43)	(41)	(41)	(41)	(40)	(38)	(36)	(34)	(32)	(29)	-	-	

	

	, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	

	

	, %	40	41	41	41	41	41	43	43	43	43	43	-	-	

	То же, 
до 300 мм, КП640* 	, МПа 	784	765	749	732	732	717	701	701	651	586	505	-	-	

	

	(кгс/мм)	(80)	(78)	(76)	(75)	(75)	(73)	(71)	(71)	(66)	(60)	(51)	-	-	

	

	, МПа	640	611	588	588	588	562	536	500	484	460	408	-	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(62)	(60)	(60)	(60)	(57)	(55)	(51)	(49)	(47)	(42)	-	-	

	

	, %	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	

	

	, %	38	38	39	39	39	41	41	41	41	41	41	-	-	
35ХМА	Поковки толщиной от 100 до 300 мм, КП440* 	, МПа	635	618	608	598	598	579	569	559	530	489	412	-	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(63)	(62)	(61)	(61)	(59)	(58)	(57)	(54)	(49)	(42)	-	-	

	

	, МПа 	440	422	402	402	402	392	373	353	333	314	284	-	-	

	

	(кгс/мм)	(45)	(43)	(41)	(41)	(41)	(40)	(38)	(36)	(34)	(32)	(29)	-	-	

	

	, %	16	16	16	16	16	16	16	16	16	16	16	-	-	

	

	, %	45	46	46	46	46	46	48	48	48	48	48	-	-	

	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром от 100 до 300 мм, КП395* 	, МПа	618	598	589	579	579	559	549	540	510	461	402	-	-	

		(кгс/мм)	(63)	(61)	(60)	(59)	(59)	(57)	(56)	(55)	(52)	(47)	(41)	-	-	

		, МПа	395	373	353	353	353	353	333	314	294	275	255	-	-	

		(кгс/мм)	(40)	(38)	(36)	(36)	(36)	(36)	(34)	(32)	(30)	(28)	(26)	-	-	

		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	

		, %	40	41	41	41	41	41	43	43	43	43	43	-	-	

	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром от 100 до 200 мм, КП490* 	, МПа	638	618	608	598	598	579	569	559	530	481	412	-	-	

	

	(кгс/мм)	(65)	(63)	(62)	(61)	(61)	(59)	(58)	(57)	(54)	(49)	(42)	-	-	

		, МПа	490	471	441	441	441	432	412	392	373	343	314	-	-	

		(кгс/мм)	(50)	(48)	(45)	(45)	(45)	(44)	(42)	(40)	(38)	(35)	(32)	-	-	

		, %	13	13	13	13	13	13	13	13	13	13	13	-	-	

		, %	40	41	41	41	41	41	43	43	43	43	43	-	-	
35ХМА	То же, 
до 100 мм, КП590* 	, МПа 	736	706	697	687	687	667	657	647	608	549	471	-	-	
		(кгс/мм)	(75) 	(72) 	(71) 	(70) 	(70) 	(68) 	(67) 	(66) 	(62) 	(56)	(48) 	- 	- 	

		, МПа	590	559	530	530	530	520	491	471	441	422	383	-	-	
		(кгс/мм)	(60) 	(57) 	(54) 	(54) 	(54) 	(53) 	(50) 	(48) 	(45)	(43) 	(39) 	-	-	

	

	, %	14	14	14	14	14	14	14	14	14	14	14	-	-	

	

	, %	38	39	39	39	39	39	40	40	40	40	40	-	-	

	То же, 
до 300 мм, КП640* 	, МПа 	785	765	755	736	726	726	726	697	651	598	491	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(75)	(74)	(74)	(74)	(71)	(67)	(61)	(50)	-	-	

		, МПа 	640	618	618	589	569	569	549	520	481	451	412	-	-	
		(кгс/мм)	(65) 	(63) 	(63) 	(60) 	(58) 	(58) 	(56)	(53)	(49)	(46) 	(42) 	-	-	

	

	, %	12	12	12	12	12	12	12	12 	12 	12	12	-	-	

	

	, %	38	38	39	39	40	40	40	40	40	40	40	-	-	
10Х2М	Листы толщиной 
от 6 до 50 мм 	, МПа 	392	373	363	353	343	333	323	314	304	294	255	-	-	

	

	(кгс/мм)	(40)	(38)	(37)	(36)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(30)	(26)	-	-	

	

	, МПа	294	294	275	265	255	245	245	245	245 	245 	216	-	-	

	

	(кгс/мм)	(30)	(30)	(28)	(27)	(26)	(25)	(25)	(25)	(25)	(25)	(22)	-	-	

	

	, %	20	20	18	17	15	15	15	15	15	15	15	-	-	

	

	, %	62	61	61	61	61	61	60	60	60	60	60	-	-	

	То же, более 50 до 150 мм 	, МПа 	343	333	333	323	323	314	314	304	294	294	255	-	-	

		(кгс/мм)	(35)	(34)	(34)	(33)	(33)	(32)	(32)	(31)	(30)	(30)	(26)	-	-	

		, МПа
       	196	196	196	196	196	177	177	167	167	167	142	-	-	

	(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(18)	(17)	(17)	(17)	(14,5)	-	-	

	

	, %	20	20	18	17	16	15	15	15	15	15	15	-	-	

	

	, %	55	55	55	55	55	55	55	52	52	50	55	-	-	

	Бесшовные холодно-
катаные трубы диаметром от 12 до 60 мм 	, МПа	392	392	363	353	343	333	323	314	304	294	255	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40) 	(37) 	(36) 	(35) 	(34) 	(33) 	(32) 	(31) 	(30) 	(26) 	- 	-	
		, МПа	245 	235 	226 	216 	216 	216	216 	216 	206 	176	142 	- 	- 	

		(кгс/мм)	(25)	(24)	(23)	(22)	(22)	(22)	(22)	(22)	(21)	(18)	(14,5)	-	-	
		, %	20	20	18	17	16	16	16	16	16	16	16	-	-	
		, %	62	61	61	61	61	61	60	60	60	60	60	-	-	
12X2M, 10Х2М 	Поковки толщиной 
до 400 мм 	, МПа 	343	343	343	323	323	314	314	304	304	294	255	-	-	

	(кгс/мм)	(35)	(35)	(35)	(33)	(33)	(32)	(32)	(31)	(31)	(30)	(26)	-	-	

	, МПа
       	196	186	186	177	177	177	177	177	177	177	142	-	-	

	(кгс/мм)	(20)	(19)	(19)	(18)	(18)	(18)	(18)	(18)	(18)	(18)	(14,5)	-	-	

	, %	20	19	18	17	17	17	17	15	15	15	15	-	-	

	, %	55	55	55	55	55	55	55	55	55	50	50	-	-	
12MX	Поковки толщиной от 20 до 130 мм 	, МПа 	441	432	432	432	432	432	432	402	373	333	294	-	-	

		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(41)	(38)	(34)	(30)	-	-	

		, МПа	235	235	235	235	235	235	235	216	206	206	196	-	-	

	

	(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(22)	(21)	(21)	(20)	-	-	

	

	, %	18	18	18	18	18	18	18	16	16	16	15	-	-	

	

	, %	32	33	33	31	29	29	28	28	31	31	31	-	-	
	То же, 
до 25 мм; прутки, полосы толщиной или диаметром 
до 90 мм 	, МПа	412	412	402	402	392	383	383	373	353	314	275	-	-	
		(кгс/мм)	(42)	(42)	(41)	(41)	(40)	(39)	(39)	(38)	(36)	(32)	(28)	-	-	
		, МПа 
      	235	235	235	235	235	235	235	216	206	206	196	-	-	
		(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(24)	(22)	(21)	(21)	(20)	-	-	
		, %	21	20	20	18	17	15	15	15	15	15	15	-	-	
		, %	45	44	43	42	41	40	40	40	40	40	40	-	-	
	Прутки, полосы толщиной или диаметром более 90 
до 150 мм 	, МПа	412	412	402	402	392	383	383	373	353	314	275	-	-	
		(кгс/мм)	(42)	(42)	(41)	(41)	(40)	(39)	(39)	(38)	(36)	(32)	(28)	-	-	
		, МПа 	235	235	235	235	226	226	216	206	196	186	177	-	-	
		(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(23)	(23)	(22)	(21)	(20)	(19)	(18)	-	-	
		, %	19	18	18	16	15	14	14	14	14	14	14	-	-	
		, %	40	39	38	37	36	35	35	35	35	35	35	-	-	
	То же, более 150 до 200 мм 	, МПа 	412	412	402	402	392	383	383	373	353	314	275	-	-	
		(кгс/мм)	(42)	(42)	(41)	(41)	(40)	(39)	(39)	(38)	(36)	(32)	(28)	-	-	

Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или сплава 	Сортамент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С) 	
			293 (20)	323 (50) 	373 (100) 	423 (150) 	473 (200) 	523 (250) 	573 (300) 	623 (350) 	673 (400) 	723 (450) 	773 (500) 	823 (550) 	873 (600) 	
		, МПа	235	235	235	235	226	226	216	206	196	186	177	-	-	
		(кгс/мм)	(24) 	(24) 	(24) 	(24) 	(23) 	(23) 	(22)	(21) 	(20) 	(19) 	(18) 	-	-	
		, %	18	17	17	15	14	13	13	13	13	13	13	-	-	
		, %	35	34	33	33	32	31	31	31	31	31	31	-	-	
12МХ 	Листы толщиной от 4 
до 6 мм 	, МПа 	441	432	432	432	432	432	432	402	373	333	294	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(41)	(38)	(34)	(30)	-	-	
		, МПа	235	235	235	235	226	226	216	206	196	186	177	-	-	
		(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(23)	(23) 	(22)	(21)	(20)	(19)	(18)	-	-	
		, %	24 	23 	23 	21 	20 	17	15	15	15	15	15	-	- 	
		, %	51	52	52	50	46	46	45	45	50	50	50	-	-	
	То же, от 20 до 60 мм 	, МПа 	441	432	432	432	432	432	432	402	373	333	294	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(41)	(38)	(34)	(30)	-	- 	
		, МПа	235	235	235	235	226	226	216	206	196	186	177	-	-	
		(кгс/мм)	(24)	(24)	(24)	(24)	(23)	(23)	(22)	(21)	(20)	(19)	(18)	-	-	
		, %	19	19	19	19	19	19	19	17	17	17	16	-	- 	
		, %	35	36	36	34	32	32	30	30	34	34	34	-	-	
30ХГСА	Поковки диаметром от 50 
до 100 мм, КП440* 	, МПа 	635	628	608	598	-	- 	-	- 	-	- 	-	-	- 	
		(кгс/мм)	(65)	(64)	(62)	(61)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	440	440	422	402	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(45)	(43)	(41)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	16	16	16	15	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	45	44	43	42	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	Поковки диаметром до 300 мм, КП490* 	, МПа 	655	647	628	618	-	- 	- 	-	- 	-	- 	-	-	
		(кгс/мм)	(67)	(66)	(64)	(63)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	490	490	471	451	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(48)	(46)	- 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	16	13	13	11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	45	39	38	37	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	То же, 
до 100 мм, КП540* 	, МПа 	685	677	657	647	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(69)	(67)	(66)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	540	540	510	500	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(55)	(52)	(51)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	15	13	13	11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	45	39	38	37	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	То же, 
до 100 мм, КП590* 	, МПа 	735	726	706	697	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(75)	(74)	(72)	(71)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	590	590	559	540	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(57)	(55)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	13	13	13	11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	42	39	38	37	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	То же, 
до 100 мм, КП640* 	, МПа 	785	765	755	746	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(76)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	640	640	608	589	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(65)	(65)	(62)	(60)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	13	13	13	11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	42	39	39	37	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	Поковки диаметром до 100 мм, КП685* 	, МПа 	835	824	795	785	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(85)	(84)	(81)	(80)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	685	685	657	628	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(67)	(64)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	13	13	13	11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	40	39	39	37	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	Штамповки, прутки и полосы диаметром или толщиной до 80 мм 	, МПа	1080	1060	1020	1010	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(110)	(108)	(104)	(103)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	834	834	795	755	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(85)	(85)	(81)	(77)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	10	10	10	9	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	45	44	43	42	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	То же, более 80 
до 150 мм 	, МПа 	1080	1060	1020	1010	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(110)	(108)	(104)	(103)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	834	834	795	755	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(85)	(85)	(81)	(77)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	8	8	8	7	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	40	39	38	37	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	То же, более 150 до 250 мм 	, МПа 	1080	1060	1020	1010	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(110)	(108)	(104)	(103)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	834	834	795	755	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(85)	(85)	(81)	(77)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	7	7	7	6	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	35	34	33	33	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
10ХСНД	Холодно-
катаные, горяче-
катаные трубы наружным =60168 мм, с толщиной стенки 
6-11 мм 	, МПа	461	441	432	422	422	422	422	422	412	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(47)	(45)	(44)	(43)	(43)	(43)	(43)	(43)	(42)	-	-	-	-	
		, МПа	314	294	275	255	245	245	245	226	206	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(32)	(30)	(28)	(26)	(25)	(25)	(25)	(23)	(20)	-	-	-	-	
		, %	16	14	13	14	14	13	13	13	13	-	-	-	-	
		, %	42	41	41	41	41	38	35	35	35	-	-	-	-	
	Фасонные профили сечением от 5 до 
250 мм 	, МПа	530	510	500	491	491	491	491	491	491	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(54)	(52)	(51)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	392	373	353	333	323	323	323	323	275	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(40)	(38)	(36)	(34)	(33)	(33)	(33)	(33)	(28)	- 	- 	- 	- 	
		, %	19	16	15	15	15	15	15	15	15	- 	- 	- 	- 	
		, %	50	48	47	45	44	41	38	38	37	- 	- 	- 	- 	
	Прокат, толсто-
листовая сталь толщиной от 4 до 
40 мм 	, МПа	510	500	481	471	471	471	471	471	461	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(52)	(51)	(49)	(48)	(48)	(48)	(48)	(48)	(47)	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	392 	373	353 	323 	314 	314 	314 	314 	284	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(40)	(38)	(36)	(33)	(32)	(32)	(32)	(32)	(29)	-	-	-	-	
		, %	19	16	15	16	16	15	14	14	14	-	-	-	-	
		, %	39	38	38	38	36	35	32	32	32	-	-	-	-	
10ХН1М	Лист толщиной от 6 до 
40 мм 	, МПа 	540	530	520	500	491	491	461	451	441	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(50)	(50)	(47)	(46)	(45)	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	441 	432 	422	412 	402 	392 	373 	363 	353	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(45) 	(44) 	(43)	(42)	(41)	(40)	(38)	(37)	(36)	- 	- 	- 	- 	
		, %	16	16	16	13	13	13	13	13	14	- 	- 	- 	- 	
		, %	50	50	50	50	45	45	40	40	40	- 	- 	- 	- 	
	Трубы бесшовные горячеде-
формиро-
ванные наружным =60168 мм, с толщиной стенки от 
6 до 32 мм 	, МПа	491	491	471	451	441	432	412	402	392	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(48)	(46)	(45)	(44)	(42)	(41)	(40)	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	343 	333	323	314 	304 	294 	294 	294 	275	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(30)	(30)	(30)	(28)	- 	- 	- 	- 	
		, %	20 	20 	20 	15 	15 	15 	15 	15 	15 	- 	- 	- 	- 	
		, %	50	50	50	50	45	45	40	40	40	- 	- 	- 	- 	
16ГНМА	Листы	, МПа 	491	491	491	491	471	471	471	461	451	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(50)	(50)	(48)	(48)	(48)	(47)	(46)	-	-	-	-	
		, МПа	323	323	314	294	275	265	255	255	245	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(33)	(33)	(32)	(30)	(28)	(27)	(26)	(26)	(25)	-	-	-	-	
		, %	20	20	20	18	18	17	17	16	16	-	-	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	-	-	-	-	
10ГН2МФА	Поковки, листы толщиной до 300 мм 	, МПа	540	520	510	510	510	491	491	491	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(53)	(52)	(52)	(52)	(50)	(50)	(50)	- 	-	-	-	-	
		, МПа	343	333	323 	314 	304 	304 	304 	294 	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(31)	(31)	(30)	- 	-	-	-	-	
		, %	16	16	16	16	15	15	14	14	- 	-	-	-	-	
		, %	55	55	54	53	53	52	51	50	- 	-	-	-	-	
10ГН2МФАЛ	Отливки	, МПа 	540	530	510	510	510	491	491	491	- 	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(53)	(52)	(52)	(52)	(50)	(50)	(50)	- 	-	-	-	-	
		, МПа	343	333	323	314	304	304	304	294	- 	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(31)	(31)	(30)	- 	-	-	-	-	
		, %	16	16	16	16	15	15	15	15	- 	-	-	-	-	
		, %	40	40	38	37	36	35	35	35	- 	-	-	-	-	
12Х1МФ	Горяче-
катаная сталь толщиной или диаметром до 90 мм 	, МПа	471	461	461	451	451	441	441	432	422	392	392	-	-	
		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(46)	(45)	(45)	(44)	(43)	(40)	(40)	-	-	
		, МПа	255 	255 	255 	255	255 	245 	235 	226 	206	206	177	- 	- 	
		(кгс/мм)	(26)	(26)	(26)	(26)	(26)	(25)	(24)	(23)	(21)	(21)	(18)	- 	- 	
		, %	21	20	19	18	17	16	15	15	14	14	14	-	-	
		, %	55	55	55	55	55	55	55	55	55	55	55	- 	- 	
	То же, более 90 
до 150 мм 	, МПа 	471	461	461	451	451	441	441	432	422	392	392	- 	- 	
		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(46)	(45)	(45)	(44)	(43)	(40)	(40)	-	-	
		, МПа	255	255	255	255	255	245	235	226	206	206	177	- 	- 	
		(кгс/мм)	(26)	(26)	(26)	(26)	(26)	(25)	(24)	(23)	(21)	(21)	(18)	- 	- 	
		, %	19	18	17	16	15	14	14	14	13	13	13	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	- 	- 	
	То же, более 150 до 200 мм 	, МПа 	471	461	461	451	451	441	441	432	422	392	392	- 	- 	
		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(46)	(45)	(45)	(44)	(43)	(40)	(40)	-	-	
		, МПа	255	255	255	255	255	245	235	226	206	206	177	- 	- 	
		(кгс/мм)	(26)	(26)	(26)	(26)	(26)	(25)	(24)	(23)	(21)	(21)	(18)	- 	- 	
		, %	18	17	16	15	15	14	13	13	12	12	12	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	- 	- 	
	Поковки толщиной от 100 до 300 мм, КП195* 	, МПа	390	383	383	373	373	363	363	353	353	323	323	- 	- 	
		(кгс/мм)	(40)	(39)	(39)	(38)	(38)	(37)	(37)	(36)	(36)	(33)	(33)	- 	- 	
		, МПа	195	195	195	195	195	186	177	177	157	157	137	- 	- 	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(20)	(20)	(19)	(18)	(18)	(16)	(16)	(14)	- 	- 	
		, %	23	22	22	21	21	18	18	17	17	17	17	- 	- 	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	- 	- 	
	Поковки толщиной до 800 мм, КП215* 	, МПа 	430	422	422	412	412	402	402	392	392	353	353	- 	- 	
		(кгс/мм)	(44)	(43)	(43)	(42)	(42)	(41)	(41)	(40)	(40)	(36)	(36)	- 	- 	
		, МПа	215	215	215	215	215	206	196	196	177	177	147	- 	- 	
		(кгс/мм)	(22)	(22)	(22)	(22)	(22)	(21)	(20)	(20)	(18)	(18)	(15)	- 	- 	
		, %	16	15	15	15	15	12	12	12	12	12	12	- 	- 	
		, %	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	- 	- 	
12Х1МФ	То же, от 100 до 500 мм, КП245* 	, МПа 	470	461	461	451	451	441	441	432	422	392	392	- 	- 	
		(кгс/мм)	(48)	(47)	(47)	(46)	(46)	(45)	(45)	(44)	(43)	(40)	(40)	- 	- 	
		, МПа	245	245	245	245	245	235	216	216	196	196	167	- 	- 	
		(кгс/мм)	(25) 	(25) 	(25) 	(25) 	(25) 	(24) 	(22) 	(22) 	(20) 	(20) 	(17) 	- 	- 	
		, %	16	15	15	15	15	12	12	12	12	12	12	- 	- 	
		, %	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	- 	- 	
	Трубы бесшовные горяче-
катаные =57465 мм, с толщиной стенки 
от 3,5 
до 60 мм; холодно-
деформи-
руемые =10108 мм, с толщиной от 2 
до 13 мм 	, МПа	441	432	432	422	422	412	412	392	372	343	294	- 	- 	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(44)	(43)	(43)	(42)	(42)	(40)	(38)	(35)	(30)	- 	- 	
		, МПа	275	275	275	275	275	265	255	245	216	214	186	- 	- 	
		(кгс/мм)	(28)	(28)	(28)	(28)	(28)	(27)	(26)	(25)	(22)	(21)	(19)	- 	- 	
		, %	19	18	18	18	18	18	18	18	18	18	19	- 	- 	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	- 	- 	
25Х1МФ	Сталь горяче-
катаная, кованая, калибро-
ванная диаметром или стороной квадрата 
до 90 мм 	, МПа	883	873	834	814	804	775	765	726	716	681	628	- 	- 	
		(кгс/мм)	(90)	(89)	(85)	(83)	(82)	(79)	(78)	(74)	(73)	(70)	(64)	- 	- 	
		, МПа	736	706	697	657	647	618	608	569	559	540	530	- 	- 	
		(кгс/мм)	(75)	(72)	(71)	(67)	(66)	(63)	(62)	(58)	(57)	(55)	(54)	- 	- 	
		, %	14	13	12	12	12	12	13	13	13	13	13	- 	- 	
		, %	50	51	52	53	54	55	55	55	55	55	55	- 	- 	
	То же, более 90 
до 150 мм 	, МПа 	883	873	834	814	804	775	765	726	716	681	628	-	-	
		(кгс/мм)	(90)	(89)	(85)	(83)	(82)	(79)	(78)	(74)	(73)	(70)	(64)	-	-	
		, МПа	736	706	697	657	647	618	608	569	559	540	530	-	-	
		(кгс/мм)	(75)	(72)	(71)	(67)	(66)	(63)	(62)	(58)	(57)	(55)	(54)	-	-	
		, %	12	11	10	10	10	10	11	11	11	11	11	-	-	
		, %	45	46	47	48	49	49	49	49	49	49	49	-	-	
	То же, более 150 до 200 мм 	, МПа 	883	873	834	814	804	775	765	726	716	687	628	-	-	
		(кгс/мм)	(90)	(89)	(85)	(83)	(82)	(79)	(78)	(74)	(73)	(70)	(64)	-	-	
		, МПа	736	706	697	657	647	618	608	569	559	540	530	-	-	
		(кгс/мм)	(75)	(72)	(71)	(67)	(66)	(63)	(62)	(58)	(57)	(55)	(54)	-	-	
		, %	11	10	9	9	9	9	10	10	10	10	10	-	-	
		, %	40	41	42	43	44	44	44	44	44	44	44	-	-	
	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 200 мм, КП490* 	, МПа	589	579	549	540	540	510	510	481	471	461	412	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(59)	(56)	(55)	(55)	(52)	(52)	(49)	(48)	(47)	(42)	-	-	
		, МПа	490	471	461	432	432	412	402	343	343	323	323	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(48)	(47)	(44)	(44)	(42)	(41)	(35)	(35)	(33)	(33)	-	-	
		, %	14	13	11	11	11	11	13	13	13	13	13	-	-	
		, %	50	51	52	53	54	55	55	55	55	55	55	-	-	
	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 200 мм КП590* 	, МПа 	736	716	687	667	667	628	628	598	589	569	510	-	-	
		(кгс/мм)	(75)	(73)	(70)	(68)	(68)	(64)	(64)	(61)	(60)	(58)	(52)	-	-	
		, МПа	590	559	549	520	510	491	481	451	441	432	422	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(57)	(56)	(53)	(52)	(50)	(49)	(46)	(45)	(44)	(43)	-	-	
		, %	12	11	10	10	10	10	11	11	11	11	11	-	-	
		, %	50	51	52	53	54	55	55	55	55	55	55	-	-	
	То же, 
до 200 мм, КП640* 	, МПа 	785	775	736	716	706	687	687	638	628	608	549	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(79)	(75)	(73)	(72)	(70)	(70)	(65)	(64)	(62)	(56)	-	-	
		, МПа	640	608	598	569	559	540	530	491	481	471	461	-	-	
		(кгс/мм)	(65)	(62)	(61)	(58)	(57)	(55)	(54)	(50)	(49)	(48)	(47)	-	-	
		, %	12	11	10	10	10	10	11	11	11	11	11	-	-	
		, %	50	51	52	53	54	55	55	55	55	55	55	-	-	
	То же, 
до 200 мм, КП670* 	, МПа 	785	775	775	765	765	755	725	695	645	589	529	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(79)	(79)	(78)	(78)	(77)	(74)	(71)	(66)	(60)	(54)	-	-	
		, МПа	670	638	638	628	608	589	559	520	490	452	402	-	-	
		(кгс/мм)	(68)	(65)	(65)	(63)	(62)	(60)	(57)	(53)	(50)	(46)	(41)	-	-	
		, %	16	15	14	14	14	14	14	16	16	17	17	-	-	
		, %	50	51	50	50	50	50	50	50	55	55	60	-	-	
15Х1М1Ф	Трубы бесшовные горяче-
катаные с наружным =57465 мм, с толщиной от 3,5 до 60 мм 	, МПа	491	491	491	491	491	471	471	441	412	392	333	323	-	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(48)	(48)	(45)	(42)	(40)	(34)	(33)	-	
		, МПа	314	304	304	304	284	275	265	255	235	226	205	196	-	
		(кгс/мм)	(32)	(31)	(30)	(30)	(29)	(28)	(27)	(26)	(24)	(23) 	(21)	(20)	-	
		, %	18	17	16	15	15	14	14	14	14	14	15	15	- 	
		, %	50	50	46	46	46	46	46	46	46	48	50	50	-	
15Х1М1ФЛ	Отливки	, МПа 	441	441	441	441	441	441	422	412	402	392	392	373	-	
		(кгс/мм)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(43)	(42)	(41)	(40)	(40)	(38)	-	
		, МПа	314	304	304	294	284	275	255	255	235	226	177	166 	- 	
		(кгс/мм)	(32)	(31)	(31)	(30)	(29)	(28)	(26)	(26)	(24)	(23)	(18)	(17)	-	
		, %	15	14	14 	14 	14 	14 	14 	14 	14 	14 	14	14 	-	
		, %	30	30	31	31	31	31	31	31	31	31	31	31	-	
12Х2МФА 12Х2МФА-А 	Листы толщиной до 180 мм, поковки толщиной до 150 мм, КП395** 	, МПа	540	530	520	500	500	491	491	491	461	432	412	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(51)	(50)	(50)	(50)	(47) 	(44) 	(42) 	- 	- 	
		, МПа	432	422	422	412	412	402	395	395	395	395	363	-	-	
		(кгс/мм)	(44) 	(43)	(43)	(42)	(42)	(41)	(40)	(40)	(40)	(40)	(37)	-	-	
		, %	14	14 	14 	14 	14 	14 	14 	14 	12	12 	12 	- 	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	-	-	

Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или сплава 	Сортамент 	Характе-
ристика 	Температура, К (°С) 	
			293 (20)	323 (50) 	373 (100) 	423 (150) 	473 (200) 	523 (250) 	573 (300) 	623 (350) 	673 (400) 	723 (450) 	773 (500) 	823 (550) 	873 (600) 	
	То же, КП490** 	, МПа 	638	618	608	598	589	569	559	549	540	500	481	-	- 	
		(кгс/мм)	(65)	(63)	(62)	(61)	(60)	(58)	(57)	(56)	(55)	(51)	(49)	-	-	
		, МПа	530 	520 	520 	510 	500 	500 	490 	490 	490	480 	461 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(54)	(53)	(53)	(52)	(51)	(51)	(50)	(50)	(50)	(49)	(47)	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	12	12	12	10	10	10	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	45	45	45	38	38	38	-	-	
18Х2МФА	Листы, поковки толщиной 
от 160 
до 400 мм, КП490** 	, МПа	638	618	608	598	589	569	559	549	540	530	520	-	-	
		(кгс/мм)	(65) 	(63) 	(62) 	(61) 	(60)	(58)	(57)	(56)	(55)	(54)	(53)	- 	- 	
		, МПа	530	520	520	510	500	500	490	490	490	481	461	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(53)	(53)	(52)	(51)	(51)	(50)	(50)	(50)	(49)	(47)	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	12	12	12	10	10	10	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	45	45	38	38	38	-	-	
15Х2МФА, 15Х2МФА-А 	Листы, поковки толщиной 
от 400 
до 650 мм, КП295** 	, МПа	441	432	422	412	402	392	392	392	373	353	333	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(41)	(40)	(40)	(40)	(38)	(36)	(34)	-	-	
		, МПа	392	383	363	353	334	324	304	295	284	265	255	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(39)	(37)	(36)	(34)	(33)	(31)	(30)	(29)	(27)	(26)	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	14	14	13	12	12	12	-	-	
		, %	55	55	54	54	53	52	51	50	47	47	47	-	-	
	То же, 
от 161 
до 400 мм, КП395** 	, МПа 	540	530	520	500	491	481	471	461	461	432	412	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(50)	(49)	(48)	(47)	(47)	(44)	(42)	-	-	
		, МПа	432	422	422	422	412	402	402	395	395	395	363	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(43)	(43)	(43)	(42)	(41)	(41)	(40)	(40)	(40)	(37)	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	14	14	14	12	12	12	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	47	47	47	-	-	
25Х2МФА	Поковки, листы (плиты), листовые и штампо-
ванные заготовки диаметром или толщиной до 70 мм, КП395** 	, МПа	540	530	520	500	491	481	471	461	461	441	441	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(50)	(49)	(48)	(47)	(47)	(45)	(45)	-	-	
		, МПа	432	432	422	412	402	402	395	395	395	373	373	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(44)	(43)	(42)	(41)	(41)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	14	14	14	12	12	12	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	

	То же, до 750 мм, КП490** 	, МПа 	638	618	608	598	589	569	559	549	540	530	520	-	-	
		(кгс/мм)	(65)	(63)	(62)	(61)	(60)	(58)	(57)	(56)	(55)	(54)	(53)	-	-	
		, МПа	530	530	520	510	500	500	490	490	471	461	461	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(54)	(53)	(52)	(51)	(51)	(50)	(50)	(48)	(47)	(47)	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	12	12	12	11	11	11	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	45	45	45	45	45	45	-	-	
	Поковки, листы (плиты), листовые и штампо-
ванные заготовки диамет-
ром или толщиной до 750 мм, КП590** 	, МПа	736	716	706	697	677	667	647	638	618	608	598	-	-	
		(кгс/мм)	(75)	(73)	(72)	(71)	(69)	(68)	(66)	(65)	(63)	(62)	(61)	-	-	
		, МПа	628	628	618	608	598	598	590	590	549	540	540	-	-	
		(кгс/мм)	(64)	(64)	(63)	(62)	(61)	(61)	(60)	(60)	(56)	(55)	(55)	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	10	10	10	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	45	45	45	45	45	45	-	-	
25Х2М1Ф	Горяче-
катаные и кованые прутки и полосы диаметром или толщиной 90 мм, заготовки крепежных деталей диаметром или толщиной до 200 мм 	, МПа	785	765	765	755	745	735	725	687	677	647	608	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(78) 	(78) 	(77) 	(76) 	(75) 	(74) 	(70) 	(69) 	(66) 	(62) 	- 	- 	
		, МПа	667	667	651	647	647	628	618	598	578	559	539	-	-	
		(кгс/мм)	(68)	(68)	(67)	(66)	(66)	(64)	(63)	(61)	(59)	(57)	(55)	-	-	
		, %	12	11	11	11	10	10	10	10	10	10	11	-	-	
		, %	50	50	50	50	49	49	49	49	50	51	54	-	-	
	Горяче-
катаные и кованые прутки и полосы диаметром или толщиной более 90 
до 150 мм 	, МПа	785	765	755	736	726	697	687	677	657	647	638	-	-	
		(кгс/мм)	(80) 	(78) 	(77) 	(75) 	(74) 	(71) 	(70) 	(69) 	(67) 	(66) 	(65) 	-	-	
		, МПа	667	667	667	647	638	618	608	598	589	579	579	-	-	
		(кгс/мм)	(68) 	(68)	(68) 	(66) 	(65)	(63) 	(62) 	(61) 	(60) 	(59) 	(59) 	-	-	
		, %	10	9	9	9	9	9	9	8	8	8	8	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	-	-	
	То же, но диаметром или толщиной более 150 до 200 мм 	, МПа	785	765	765	736	726	697	687	677	657	647	638	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(75)	(74)	(71)	(70)	(69)	(67)	(66)	(65)	-	-	
		, МПа 	667	667	667	647	638	618	608	598	589	579	579	-	-	
		(кгс/мм)	(68)	(68)	(68)	(66)	(65)	(63)	(62)	(61)	(60)	(59)	(59)	-	-	
		, %	9	8	8	8	8	8	8	7	7	7	7	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	
	Поковки толщиной или диамет-
ром от 100 до 300 мм, КП490* 	, МПа	657	638	628	608	598	579	569	559	540	500	500	-	-	
		(кгс/мм)	(67)	(65)	(64)	(62)	(61)	(59)	(58)	(57)	(55)	(51)	(51)	-	-	
		, МПа 	490	490	471	461	451	441	432	422	412	392	392	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(48)	(47)	(46)	(45)	(44)	(43)	(42)	(40)	(40)	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	13	12	12	12	12	12	-	-	
		, %	40	40	41	41	42	42	42	42	43	43	43	-	-	
25Х3МФА	Поковки, листы (плиты), листовые и штампован-
ные заготовки толщиной 
от 450 до 600 мм, КП395** 	, МПа	540	530	520	500	491	481	471	461	461	441	441	-	-	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(50)	(49)	(48)	(47)	(47)	(45)	(45)	-	-	
		, МПа 	432	432	422	412	402	402	395	395	395	373	373	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(44)	(43)	(42)	(41)	(41)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	14	14	14	12	12	12	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	-	-	
	То же, 
от 450 до 600 мм, КП490** 	, МПа 	638	618	608	598	589	569	559	549	540	530	520	-	-	
		(кгс/мм)	(65)	(63)	(62)	(61)	(60)	(58)	(57)	(56)	(55)	(54)	(53)	-	-	
		, МПа	530	530	520	510	500	500	490	490	471	461	461	-	-	
		(кгс/мм)	(54)	(54)	(53)	(52)	(51)	(51)	(50)	(50)	(48)	(47)	(47)	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	12	12	12	11	11	11	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	45	45	45	45	45	45	-	-	
	То же, 
от 450 до 600 мм, КП590** 	, МПа 	736	716	706	697	687	667	647	638	618	608	598	-	-	
		(кгс/мм)	(75)	(73) 	(72) 	(71) 	(70) 	(68) 	(66) 	(65) 	(63) 	(62) 	(61) 	- 	- 	
		, МПа	628	628	618	608	598	598	590	590	549	540	540	-	-	
		(кгс/мм)	(64)	(64)	(63)	(62)	(61)	(61)	(60)	(60)	(56)	(55)	(55)	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	10	10	10	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	45	45	45	45	45	45	-	-	
	То же, 
от 450 до 600 мм, КП685** 	, МПа 	834	814	804	795	785	765	746	736	697	687	677	-	-	
		(кгс/мм)	(85)	(83) 	(82) 	(81) 	(80) 	(78) 	(76) 	(75) 	(71) 	(70) 	(69) 	-	-	
		, МПа	729	729	716	706	706	697	685	685	638	628	628	-	-	
		(кгс/мм)	(74)	(74)	(73)	(72)	(72)	(71)	(70)	(70)	(65)	(64)	(64)	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	10	10	10	-	-	
		, %	50	50	50	50	45	45	40	40	40	40	40	-	-	
10Х2М1ФБ	Поковки толщиной не менее 100 и 
не более 400 мм, КП195* 	, МПа	343	337	328	319	310	301	292	282	273	264	255	-	-	
		(кгс/мм)	(35)	(34,4)	(33,5)	(32,5)	(32)	(31)	(29,8)	(29)	(28)	(27)	(26)	-	-	
		, МПа	195	193	189	189	179	179	170	166	161	156	152	-	-	
		(кгс/мм)	(20)	(19,6) 	(19)	(19)	(18)	(18)	(17,3)	(16,4)	(16,2) 	(16) 	(15) 	-	-	
		, %	20	20	19	19	18	17	17	16	15	14	14	-	-	
		, %	55	55	55	55	55	55	55	55	50	50	50	-	-	
	То же, КП245* 	, МПа 	392	381	363	345	328	310	292	274	267	267	252	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(39)	(37)	(35,2)	(33,5)	(32)	(30)	(28)	(27)	(27)	(26)	-	-	
		, МПа	245	242	238	233	229	225	220	215	206	196	186	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(24,7)	(24)	(23,7)	(23,3)	(23)	(22,5)	(22)	(21)	(20)	(19)	-	-	
		, %	20	19	18	17	15	15	14	13	13	13	13	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	45	45	45	-	-	

	Листы толщиной до 150 мм, КП195* 	, МПа 	343	337	328	319	310	300	291	282	273	263	254	-	-	
		(кгс/мм)	(35)	(34,4)	(33,4)	(32,6)	(32)	(30,6)	(30)	(28,7)	(28)	(27)	(26)	-	-	
		, МПа	195	193	188	188	179	179	170	165	161	156	152	-	-	
		(кгс/мм)	(20)	(19,6)	(19)	(19)	(18)	(18)	(17,3)	(16,8)	(16,4)	(16)	(15,5)	-	-	
		, %	20	20	19,5	19	18	18	17	17	16	16	15	-	-	
		, %	55	55	55	55	55	55	55	55	50	50	50	-	-	
	То же, КП245* 	, МПа 	392	385	376	364	353	342	331	320	309	298	294	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(39)	(38,3)	(37)	(36)	(34,8)	(33,7)	(32,6)	(31,5)	(30,4)	(30)	-	-	
		, МПа	245	244	241	238	235	231	228	225	222	218	208	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(24,9)	(24,5)	(24,2)	(24)	(23,5)	(23)	(22,9)	(22,7)	(22)	(21)	-	-	
		, %	20	19,5	18,7	18	17	16	15	15	14	13	13	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	45	45	45	-	-	
15Х2НМФА, 15ХНМФА-А	Поковки, листы, штамповки диаметром или толщиной 
от 400 до 650 мм, КП395** 	, МПа	549	539	529	519	510	500	500	491	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(56)	(55)	(54)	(53)	(52)	(51)	(51)	(50)	

	

		, МПа 	441	431	421	412	402	402	402	395	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(41)	(41)	(41)	(40)	

	

		, %	15	14	14	14	13	13	13	12	-	-	-	-	-	
		, %	55	54	53	52	50	48	46	45	-	-	-	-	-	
	То же, 
от 160 до 400 мм, КП490* 	, МПа 	608	593	588	578	568	559	549	539	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(62)	(61)	(60)	(59)	(58)	(57)	(56)	(55)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	490	480	470	461	451	451	451	441	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(49)	(48)	(47)	(46)	(46)	(46)	(45)	

	

		, %	15	15	15	14	14	14	14	14	-	-	-	-	-	
		, %	55	54	53	52	51	51	51	50	-	-	-	-	-	
	Поковки, листы штамповки диаметром или толщиной 
от 400 до 650 мм, КП295* 	, МПа	441	432	422	412	402	402	402	392	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(41)	(41)	(41)	(40)	-	-	-	-	-	
		, МПа	392	392	373	363	363	363	353	295	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(37)	(37)	(37)	(36)	(30)	-	-	-	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	13	13	13	-	-	-	-	-	
		, %	55	54	54	53	52	51	50	50	-	-	-	-	-	
	То же, от 160 до 400 мм, КП395** 	, МПа 	549	549	549	530	520	510	510	491	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(56)	(56)	(56)	(54)	(53)	(52)	(52)	(50) 	-	-	-	-	-	
		, МПа	441	432	412	402	395	395	395	395	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(44)	(42)	(41)	(40)	(40)	(40)	(40) 	-	-	-	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	13	13	14	-	-	-	-	-	
		, %	50	49	49	48	47	46	45	45	-	-	-	-	-	
15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А	Листы, поковки толщиной до 450 мм 	, МПа 	589	569	540	520	520	510	500	491	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(58)	(55)	(53)	(53)	(52)	(51)	(50)	-	-	-	-	-	
		, МПа	491	471	451	441	441	441	422	392	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(48)	(46)	(45)	(45)	(45)	(43)	(40)	-	-	-	-	-	
		, %	14	14	14	14	14	14	14	14	-	-	-	-	-	
		, %	60 	60 	60 	60 	60 	60 	60	60 	-	-	-	-	-	
36Х2Н2МФА	Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП395* 	, МПа 	618	618	618	598	569	569	540	510	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(63)	(63)	(63)	(61)	(58)	(58)	(55)	(52)	-	-	-	-	-	
		, МПа	395	395	395	383	363	353	343	245	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(39)	(37)	(36)	(35)	(25)	-	-	-	-	-	
		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП490* 	, МПа 	657	657	657	638	598	598	569	540	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(67)	(67)	(67)	(65)	(61)	(61)	(58) 	(55) 	-	-	-	-	-	
		, МПа	490	490	490	481	451	441	432	402	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(50)	(49)	(46)	(45)	(44)	(41)	-	-	-	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	13	13	13	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП590* 	, МПа 	687	687	687	667	638	628	598	569	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(70)	(68)	(65)	(64)	(61)	(58)	-	-	-	-	-	
		, МПа	590	590	590	569	540	530	510	441	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(58)	(55)	(54)	(52)	(45)	-	-	-	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП640 	, МПа 	686	686	656	627	627	607	597	578	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(67)	(64)	(64)	(62)	(61)	(59)	-	-	-	-	-	
		, МПа	640	640	615	583	583	562	551	476	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(65)	(65)	(63)	(59)	(59)	(57)	(56)	(48)	-	-	-	-	-	
		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП685* 	, МПа 	785	785	785	755	736	726	687	657	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(80)	(80)	(77)	(75)	(74)	(70)	(67)	-	-	-	-	-	
		, МПа	685	685	685	657	638	628	589	540	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(70)	(67)	(65)	(64)	(60)	(55)	-	-	-	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП785* 	, МПа 	883	883	883	853	824	814	785	736	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(90)	(90)	(90)	(87)	(84)	(83)	(80)	(75)	-	-	-	-	-	
		, МПа	785	785	785	755	726	716	687	638	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(80)	(80)	(77)	(74)	(73)	(70)	(65)	-	-	-	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
38ХН3МФА	Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП490* 	, МПа	657	657	628	608	608	589	579	559	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(67)	(67)	(64)	(62)	(62)	(60)	(59)	(57)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	490	490	471	451	451	432	422	343	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(48)	(46)	(46)	(44)	(43)	(35)	-	-	-	-	-	
		, %	13	13	13	13	13	13	13	13	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП590* 	, МПа 	687	687	657	628	628	608	598	579	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(67)	(64)	(64)	(62)	(61)	(59)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	590	590	569	540	540	520	510	441	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(58)	(55)	(55)	(53)	(52)	(45)	-	-	-	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП640* 	, МПа 	687	687	657	628	628	608	598	579	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(67)	(64)	(64)	(62)	(61)	(59)	-	-	-	-	-	
		, МПа	640	640	615	583	583	562	551	476	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(65)	(65)	(63)	(59)	(59)	(57)	(56)	(48)	-	-	-	-	-	
		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП685* 	, МПа 	785	785	755	726	726	706	687	667	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(80)	(77)	(74)	(74)	(72)	(70)	(68)	-	-	-	-	-	
		, МПа	685	685	657	638	628	608	589	540	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(67)	(65)	(64) 	(62)	(60)	(55)	-	-	-	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП785* 	, МПа	883	883	844	824	814	785	785	746	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(90)	(90)	(86)	(84)	(83)	(80)	(80)	(76)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	785	785	746	726	716	697	677	638	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(80)	(76)	(74)	(73)	(71)	(69)	(65)	-	-	-	-	-	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	
	То же, КП880* 	, МПа 	981	981	942	912	903	883	863	834	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(100)	(100)	(96)	(93)	(92)	(90)	(88)	(85)	-	-	-	-	-	
		, МПа	880	880	844	814	804	785	765	746	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(90)	(90)	(86)	(83)	(82)	(80)	(78)	(75)	-	-	-	-	-	
		, %	11	11	11	11	11	11	11	11	-	-	-	-	-	
		, %	35	35	35	35	35	35	35	40	-	-	-	-	-	
20Х1М1Ф1БР	Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП670* 	, МПа	785	775	765	755	746	736	726	716	697	647	598	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(79)	(78)	(77)	(76)	(75)	(74)	(73)	(71)	(66)	(61)	-	-	
		, МПа	670	670	657	647	627	598	568	519	510	490	470	-	-	
		(кгс/мм)	(68)	(68)	(67)	(66)	(64)	(61)	(58)	(53)	(52)	(50)	(48)	-	-	
		, %	14	14	14	14	13	13	13	12	12	11	11	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	51	53	55	-	-	
15ГС	Бесшовные горяче-
катаные трубы наружным =10465 мм, с толщиной стенки от 2 до 60 мм 	, МПа	491	471	461	451	441	422	412	412	412	- 	- 	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(48)	(47)	(46)	(45)	(43)	(42)	(42)	(42)	- 	- 	-	-	
		, МПа 	275	265	265	255	255	245	226	196	167	- 	- 	-	-	
		(кгс/мм)	(28)	(27)	(27)	(26)	(26)	(25)	(23)	(20)	(17)	- 	- 	- 	- 	
		, %	16	15	14	14	14	13	13	15	16	- 	- 	- 	- 	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	- 	- 	- 	- 	
16ГС	Листы горя- чекатаные толщиной от 2 до 160 мм 	, МПа	451	422	392	392	392	392	373	373	-	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(46)	(43)	(40)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	-	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	245	235	235	226	216	216	196	177	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(23)	(22)	(22)	(20)	(18)	-	-	-	-	-	
		, %	21	21	16	15	14	14	14	15	-	-	-	-	-	
		, %	42	41	40	40	39	39	39	42	-	-	-	-	-	
20ГСЛ	Отливки	, МПа 	491	471	441	441	422	422	422	422	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(50)	(48)	(45)	(45)	(43)	(43)	(43)	(43)	-	-	-	-	-	
		, МПа	275	275	255	235	226	196	186	186	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(28)	(28)	(26)	(24)	(23)	(20)	(19)	(19)	-	-	-	-	-	
		, %	18	17	17	16	16	16	16	16	-	-	-	-	-	
		, %	30	30	30	30	30	30	30	30	-	-	-	-	-	
09Г2С	Прокат толщиной от 4 до 160 мм 	, МПа 	432	432	432	432	432	432	432	432	432	392	-	-	-	
		(кгс/мм)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(44)	(40)	-	-	-	
		, МПа	245	235	235	226	216	216	196	177	157	157	-	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(23)	(22)	(22)	(20)	(18)	(16)	(16)	-	-	-	
		, %	21	20	20	18	16	16	16	16	16	16	-	-	-	
		, %	45	42	42	41	40	40	41	42	44	44	-	-	-	
08Х13	Листы толщиной от 4 до 50 мм 	, МПа 	422	402	392	373	363	353	343	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(43)	(41)	(40)	(38)	(37)	(36)	(35)	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	275	275	275	255	245	235	235	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(28)	(28)	(28)	(26)	(25)	(24)	(24)	-	-	-	-	-	-	
		, %	23	21	20	20	20	17	15	-	-	-	-	-	-	
		, %	55	56	58	55	55	55	55	-	-	-	-	-	-	
	Трубы наружным диаметром от 5 до 
250 мм, с толщиной стенки от 0,2 до 22 мм 	, МПа	373	363	353	333	323	314	314	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(38)	(37)	(36)	(34)	(33)	(32)	(32)	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	245	245	245	226	216	216	216	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(25)	(25)	(23)	(22)	(22)	(22)	-	-	-	-	-	-	
		, %	22	20	19	18	18	15	13	- 	-	-	-	-	-	
		, %	43	43	44	43	43	40	38	- 	-	-	-	-	-	
20Х13	Поковки диаметром или толщиной до 300 мм 	, МПа	647	628	608	589	569	549	530	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(66)	(64)	(62)	(60)	(58)	(56)	(54)	- 	-	-	-	-	-	
		, МПа	441	422	412	392	392	363	353	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(43)	(42)	(40)	(40)	(37)	(36)	- 	-	-	-	-	-	
		, %	12	11	11	10	10	9	9	- 	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	- 	-	-	-	-	-	
	Горяче-
катаная сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм, калибро-
ванная сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм 	, МПа	647	628	608	589	569	549	530	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(66)	(64)	(62)	(60)	(58)	(56)	(54)	- 	-	-	-	-	-	
		, МПа 	441	422	412	392	392	363	353	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45) 	(43) 	(42) 	(40) 	(40) 	(37) 	(36) 	- 	-	-	-	-	-	
		, %	16	15	15	14	14	13	13	- 	-	-	-	-	-	
		, %	55	55	55	55	55	55	55	-	-	-	-	-	-	
	Горяче-
катаная сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной более 60 
до 100 мм 	, МПа	647	628	608	589	569	549	530	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(66)	(64)	(62)	(60)	(58)	(56)	(54)	- 	-	-	-	-	-	
		, МПа	441	422	412	392	392	363	353	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(43)	(42)	(40)	(40)	(37)	(36)	- 	-	-	-	-	-	
		, %	15	14	14	13	13	12	12	- 	-	-	-	-	-	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	- 	-	-	-	-	-	
	Горяче-катаная сталь со стороной квадрата или толщиной более 100 до 150 мм 	, МПа	647	628	608	589	569	549	530	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(66)	(64)	(62)	(60)	(58)	(56)	(54)	- 	-	-	-	-	-	
		, МПа	441	422	412	392	392	363	353	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(45)	(43)	(42)	(40)	(40)	(37)	(36)	- 	-	-	-	-	-	
		, %	13	12	12	11	11	11	11	- 	-	-	-	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	-	-	-	-	-	-	
	Заготовки крепежных деталей, КП590* 	, МПа 	785	755	736	716	687	667	638	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(80)	(77)	(75)	(73)	(70)	(68)	(65)	- 	-	-	-	-	-	
		, МПа	590	559	549	520	520	481	471	- 	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(60)	(57)	(56)	(53)	(53)	(49)	(48)	- 	-	-	-	-	-	
		, %	15	16	16	15	15	14	14	- 	-	-	-	-	-	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	- 	-	-	-	-	-	

     Продолжение табл.П1.1
																
Марка стали или сплава 	Сортамент	Характе-
ристика 	Температура, К (°С)	
			293 (20)	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	
20Х13	Листы толщиной 
от 4 до 50 мм 	, МПа 	510	491	481	471	441	432	412	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(52)	(50)	(49)	(48)	(45)	(44)	(42)	-	-	-	-	-	-	

		, МПа	373	353	343	323	323	304	294	-	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(38)	(36)	(35)	(33)	(33)	(31)	(30)	-	-	-	-	-	-	

	
	, %	20	21	21	20	20	19	19	-	-	-	-	-	-	
20Х12ВНМФ	Заготовки крепежных деталей толщиной до 
200 мм, КП670* 	, МПа	785	775	755	736	716	697	677	647	628	588	529	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(79)	(77)	(75)	(73)	(71)	(69)	(66)	(64)	(60)	(54)	-	-	

		, МПа	670	657	638	618	608	589	569	520	510	481	461	

		(кгс/мм)	(68)	(67)	(65)	(63)	(62)	(60)	(58)	(53)	(52)	(49)	(47)	-	-	

		, %	15	14	13	13	12	11	11	11	11	12	13	-	-	

	
	, %	45	45	45	45	45	45	44	44	44	45	49	-	-	
09Х17Н	Поковки диаметром или толщиной под термическую обработку до 200 мм 	, МПа	441	432	422	412	402	392	373	373	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(41)	(40)	(38)	(38)	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	343	343	333	323	314	304	304	294	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(35)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(31)	(30)	-	-	-	-	-	

		, %	13	13	12	12	12	11	11	11	-	-	-	-	-	

	Заготовки в виде поковок, штамповок и прутков круглого сечения от 
5 до 250 мм, квадратного - 
от 40 до 200 мм 	, МПа	540	530	500	491	471	451	432	422	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(55)	(54)	(51)	(50)	(48)	(46)	(44)	(43)	-	-	-	-	-	

		, МПа	392	353	363	353	333	323	314	294	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(40)	(36)	(37)	(36)	(34)	(33)	(32)	(30)	-	-	-	-	-	

		, %	15	15	14	14	14	13	13	13	-	-	-	-	-	
30Х13	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром 
до 200 мм, КП590* 	, МПа	785	755	736	716	687	667	647	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(77)	(75)	(73)	(70)	(68)	(66)	-	-	-	-	-	-	

		, МПа	590	579	569	559	549	540	530	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(60)	(59)	(58)	(57)	(56)	(55)	(54)	-	-	-	-	-	-	

		, %	12	11	11	11	11	10	10	-	-	-	-	-	-	

		, %	42	43	44	45	46	44	43	-	-	-	-	-	-	

	То же, КП685*	, МПа 	883	853	824	795	765	746	726	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(90)	(87)	(84)	(81)	(78)	(76)	(74)	-	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	685	685	677	667	657	638	628	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(70)	(70)	(69)	(68)	(67)	(65)	(64)	-	-	-	-	-	-	

	
	, %	9	9	9	8	8	7	7	-	-	-	-	-	-	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	-	

	То же, КП785*	, МПа 	981	942	922	883	853	824	804	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(100)	(96)	(94)	(90)	(87)	(84)	(82)	-	-	-	-	-	-	

	
	, МПа	785	775	765	746	736	716	706	-	-	-	-	-	-	

	(кгс/мм)	(80)	(79)	(78)	(76)	(75)	(73)	(72)	-	-	-	-	-	-	

	, %	9	9	9	8	8	7	7	-	-	-	-	-	-	

	, %	40	40	40	40	40	40	40	-	-	-	-	-	-	
14Х17Н2	Сортовой прокат, заготовки крепежных деталей, поковки диаметром или толщиной под термообработку не более 60 мм 	, МПа	1080	1060	1050	1040	1030	1010	1000	961	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(110)	(108)	(107)	(106)	(105)	(103)	(102)	(98)	-	-	-	-	-	

		, МПа	834	824	824	814	804	795	785	785	-	-	-	-	-	

	(кгс/мм)	(85)	(84)	(84)	(83)	(82)	(81)	(80)	(80)	-	-	-	-	-	

		, %	10	10	10	10	10	10	10	10	-	-	-	-	-	

		, %	25	24	24	23	22	22	22	22	-	-	-	-	-	

	То же, 
более 60 мм, КП540* 	, МПа 	687	687	667	657	657	638	638	608	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(70)	(70)	(68)	(67)	(67)	(65)	(65)	(62)	-	-	-	-	-	

		, МПа	540	530	530	520	520	510	510	510	-	-	-	-	-	

	
	(кгс/мм)	(55)	(54)	(54)	(53)	(53)	(52)	(52)	(52)	-	-	-	-	-	

	
	, %	12	12	12	12	12	12	12	12	-	-	-	-	-	

	
	, %	40	40	40	38	36	35	34	34	-	-	-	-	-	
08Х14МФ	Поковки, заготовки трубы, листы 	, МПа 	539	519	510	491	491	491	491	431	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(55)	(53)	(52)	(50)	(50)	(50)	(50)	(44)	-	-	-	-	-	

		, МПа	343	333	323	314	304	294	294	284	-	-	-	-	-	
	
	(кгс/мм)	(35)	(34)	(33)	(32)	(31)	(30)	(30)	(29)	-	-	-	-	

	
	, %	20	20	20	19	19	18	18	18	-	-	-	-	-	

	
	, %	50	50	50	50	50	50	50	50	-	-	-	-	-	

	Трубы, листы, предназначен-
ные для развальцовки и штамповки 	, МПа	441	431	421	412	402	392	392	363	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(45)	(44)	(43)	(42)	(41)	(40)	(40)	(37)	-	-	-	-	-	

		, МПа	245	245	235	225	216	196	196	196	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(25)	(25)	(24)	(23)	(22)	(20)	(20)	(20)	
	-	-	-	-	

		, %	22	22	21	20	20	18	18	18	-	-	-	-	-	

	
	, %	50	50	50	50	50	50	50	50	-	-	-	-	-	
1Х12В2МФ	Трубы	, МПа 	491	441	422	412	402	392	392	373	373	363	343	294	-	

	
	(кгс/мм)	(50)	(45)	(43)	(42)	(41)	(40)	(40)	(38)	(38)	(37)	(35)	(30)	-	

	
	, МПа	294	294	284	275	265	255	245	235	235	235	235	196	-	

	
	(кгс/мм)	(30)	(30)	(29)	(28)	(27)	(26)	(25)	(24)	(24)	(24)	(24)	(20)	-	

	
	, %	15	15	15	15	14	14	13	13	13	13	13	13	-	

	
	, %	35	36	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	-	
18Х12ВМБФР	Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром 
200 мм, КП670* 	, МПа	785	775	755	746	726	706	687	667	628	589	549	-	-	

		(кгс/мм)	(80)	(79)	(77)	(76)	(74)	(72)	(70)	(68)	(64)	(60)	(56)	-	-	

		, МПа	670	667	657	647	647	638	638	618	598	569	530	-	-	

		(кгс/мм)	(68)	(68)	(67)	(66)	(66)	(65)	(65)	(63)	(61)	(58)	(54)	-	-	

		, %	15	15	14	13	13	12	12	12	13	13	14	-	-	

		, %	45	45	45	45	45	45	45	47	47	48	50	-	-	
05Х12Н2М-ВИ, 05Х12Н2М 	Трубы	, МПа 	539	539	539	539	519	500	480	470	451	431	412	392	-	

	
	(кгс/мм)	(55)	(55)	(55)	(55)	(53)	(51)	(49)	(48)	(46)	(44)	(42)	(40)	-	

	
	, МПа	372	372	372	372	363	353	333	333	314	304	284	274	-	

	
	(кгс/мм)	(38)	(38)	(38)	(38)	(37)	(36)	(34)	(34)	(32)	(31)	(29)	(28)	-	

	
	, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	-	
05Х12Н2М-ВД, 05Х12Н2М 	Поковки, лист	, МПа 	539	539	539	539	539	519	500	480	461	421	372	353	-	

		(кгс/мм)	(55)	(55)	(55)	(55)	(55)	(53)	(51)	(49)	(47)	(43)	(38)	(36)	-	

	
	, МПа	372	372	372	372	372	363	363	333	323	314	265	245	-	
		(кгс/мм)	(38)	(38)	(38) 	(38) 	(38) 	(37) 	(37) 	(34) 	(33) 	(31) 	(27) 	(25) 	- 	
		, %	13	13	13 	13 	13 	13 	13 	13 	13 	12 	12 	15 	- 	
		, %	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60	- 	
06Х13Н7Д2 	Горячекатаные 
и кованые прутки диаметром от 
16 до 160 мм, кованая полоса толщиной 
80 мм, заготовк
и крепежных деталей диаметром 
до 160 мм 	, МПа	882	853	804 	764 	725 	686 	676 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(90)	(87)	(82) 	(78) 	(74) 	(70) 	(69) 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	804	784	735 	696 	657 	627 	617 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(82)	(80)	(75) 	(71) 	(67) 	(64) 	(63) 	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	12	12	12	12	12	12	12	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	60	60	60	60	60	60	59	- 	- 	- 	- 	- 	- 	
06Х12Н3ДЛ	Отливки 	, МПа 	637	630	618	608	589	579	559	539	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(65)	(64)	(63)	(62)	(60)	(59)	(57)	(55)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	490	486	481	481	471	461	451	441	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(50)	(49,6)	(49)	(49)	(48)	(47) 	(46)	(45)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	12	12	12	12	12	12	10	10	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	35	35	35	35	37	40	40	40	- 	- 	- 	- 	- 	
06Х12Н3Д	Поковки КП540* 	, МПа 	637	630	618	589	589	579	559	539	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(65)	(61)	(63)	(60)	(60)	(59)	(57)	(55)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	540	530	519	500	480	461	441	441	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(53)	(51)	(49)	(47)	(45)	(45)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	12	12	12	12	12	12	10	10	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	35	35	35	35	35	37	40	40	- 	- 	- 	- 	- 	
	Поковки КП590* 	, МПа 	686	670	657	647	638	618	588	588	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(70)	(68)	(67)	(66)	(65)	(63)	(60)	(60)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, МПа 	590	575	559	549	539	519	491	491	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(60)	(59)	(57)	(56)	(55)	(53)	(50)	(50)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	12	12	12	12	12	12	10	10	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	35	35	35	35	35	30	30	30	- 	- 	- 	- 	- 	
	Листы толщиной от 25 до 250 мм 	, МПа 	686	670	657	647	638	618	588	588	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(70)	(68)	(67)	(66)	(65)	(63)	(60)	(60)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, МПа	539	534	529	529	519	500	491	491	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(55)	(54,5)	(54)	(54)	(53)	(51)	(50)	(50)	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	14	14	14	14	14	14	15	15	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	30	30	30	30	32	32	37	40	- 	- 	- 	- 	- 	
07Х16Н4Б	Сортовой прокат диаметром, стороной квадрата от 
30 до 180 мм, поковки диаметром, стороной квадрата от 180 до 400 мм 	, МПа	882	880	850	830	770	760	730	720	- 	- 	- 	- 	- 	

		(кгс/мм)	(90)	(89,7)	(87)	(85)	(79)	(78)	(75)	(74)	- 					
		, МПа	735	735	720	710	700	680	670	650	- 	- 	- 	- 	- 	
		(кгс/мм)	(75)	(75)	(74)	(73)	(71)	(69)	(68)	(66)	- 					
		, %	13	13	12	12	11	11	10	9	- 	- 	- 	- 	- 	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	- 	- 	- 	- 	- 	
09Х18Н9 (10Х18Н9)	Листы толщиной от 6 до 160 мм 	, МПа 	491	451	412	392	392	373	363	353	353	343	343	323	294	
		(кгс/мм)	(50)	(46)	(42)	(40)	(40)	(38) 	(37) 	(36) 	(36) 	(35) 	(35) 	(33) 	(30) 	
		, МПа 	196	196	177	167	157	147	137	137	128	128	118	108	108	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(18)	(17)	(16)	(15)	(14)	(14)	(13)	(13)	(12)	(11)	(11)	
		, %	50	46	42	38	37	35	33	32	31	30	30	30	28	
		, %	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	
	Поковки толщиной 
до 60 мм 	, МПа 	540	500	451	432	432	412	402	392	373	353	323	304	255	
		(кгс/мм)	(55)	(51)	(46)	(44)	(44)	(42)	(41)	(40)	(38)	(36)	(33)	(31)	(26)	
		, МПа	196	196	177	157	147	137	128	118	118	108	98	98	98	
	
	(кгс/мм)	(20)	(20)	(18)	(16)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	(10)	(10)	(10)	
	
	, %	40	38	36	34	33	31	29	28	28	27	27	27	25	
	
	, %	55	55	55	55	55	55	55	55	55	55	55	55	55	
	Поковки толщиной свыше 60 до 300 мм 	, МПа	491	470	451	425	400	380	380	340	323	314	304	294	280	
		(кгс/мм)	(50) 	(48) 	(46)	(43) 	(41) 	(39) 	(37) 	(35) 	(33) 	(32) 	(31) 	(30) 	(29) 	
		, МПа	196	196	177	157	147	137	128	118	118	108	98	98	98	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(18)	(16)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	(10)	(10)	(10)	
		, %	38	36	34	32	31	29	27	26	26	(25)	(25)	(25)	(24)	
		, %	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	45	
09Х18Н9 (10Х18Н9), 12Х18Н9 	Трубы бесшовные холоднокатаные наружным диаметром 
от 16 до 70 мм, 
с толщиной стенки от 
2,5 до 12 мм 	, МПа	491	451	412	392	392	373	363	353	353	343	343	323	294	
		(кгс/мм)	(50)	(46)	(42)	(40)	(40)	(38)	(37)	(36)	(36)	(35)	(35)	(33)	(30)	
		, МПа	196	196	177	167	157	147	137	128	118	118	108	98	98	
		(кгс/мм)	(20) 	(20) 	(18)	(17)	(16)	(15) 	(14) 	(13)	(12) 	(12) 	(11)	(10) 	(10)	
		, %	40	38	36	33	32	30	28	27	26	25	24	23	22	
		, %	55	53	53	53	52	52	52	51	50	50	48	46	39	
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т 	Сортовой прокат и поковки из него толщиной или диаметром до 200 мм 	, МПа	491	480	461	436	417	397	377	353	328	314	289	270	250	
		(кгс/мм)	(50)	(49)	(47)	(44,6)	(42,5)	(40,5)	(38,5)	(36)	(33,5)	(32)	(29,5)	(27,5)	(25,5)	
		, МПа 	196	191	189	186	181	176	172	167	162	157	152	150	147	
		(кгс/мм)	(20)	(19,5)	(19,3)	(19)	(18,6)	(18)	(17,5)	(17)	(16,5)	(16)	(15,5)	(15,3)	(15)	
		, %	38	37	36	33	31	28	26	25	22	20	20	20	20	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	
	Плиты, поковки из слитка, листовые заготовки и штамповки диаметром более 40 до 
200 мм 	, МПа	491	477	456	426	417	382	358	333	309	289	260	235	216	
		(кгс/мм)	(50)	(48,7)	(46,5)	(43,5)	(42,5)	(39)	(36,5)	(34)	(31,5)	(29,5)	(26,5)	(24)	(22)	
		, МПа	196	193	186	181	176	167	162	157	152	144	137	132	127	
		(кгс/мм)	(20)	(19,7)	(19)	(18,5)	(18)	(17)	(16,5)	(16)	(15,5)	(14,7)	(14)	(13,5)	(13)	
		, %	35	34	33	31	29	27	26	25	24	23	22	22	21	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	
	То же, диаметром более 200 мм 	, МПа	491	475	446	421	392	368	343	314	289	260	235	206	181	
		(кгс/мм)	(50)	(48,5)	(45,5)	(43)	(40)	(37,5)	(35)	(32)	(29,5)	(26,5)	(24)	(21)	(18,5)	
		, МПа	196	191	181	172	164	152	147	137	132	123	113	103	98	
		(кгс/мм)	(20)	(19,5)	(18,5)	(17,5)	(16,7)	(15,5)	(15)	(14)	(13,5)	(12,5)	(11,5)	(10,5)	(10)	
		, %	35	34	33	31	29	27	26	25	24	23	22	22	21	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	
	Трубы 	, МПа 	510	471	461	441	421	421	412	412	402	382	353	333	304	
		(кгс/мм)	(52)	(48)	(47)	(45)	(43)	(43)	(42)	(42)	(41)	(39)	(36)	(34)	(31)	
		, МПа	216 	206 	206 	196 	187 	187	177 	177 	167	157	147	147	137	
		(кгс/мм)	(22)	(21)	(21)	(20)	(19)	(19)	(18)	(18)	(17)	(16)	(15)	(15)	(14)	
		, %	35	32	30	28	27	26	26	26	25	25	24	23	22	
		, %	55	55	55	54	54	53	52	51	50	48	47	45	40	
08Х18Н12Т	Толстолистовая сталь толщиной от 4 до 160 мм 	, МПа	510	491	432	412	392	392	392	392	373	373	363	333	323	
		(кгс/мм)	(52)	(50)	(44)	(42)	(40)	(40)	(40)	(40)	(38)	(38)	(37)	(34)	(33)	
		, МПа 	206	196	177	167	167	157	157	157	147	137	128	128	118	
		(кгс/мм)	(21)	(20)	(18)	(17)	(17)	(16)	(16)	(16)	(15)	(14)	(13)	(13)	(12)	
		, %	43	42	38	34	32	30	27	25	25	25	25	25	25	
		, %	55	55	55	54	54	53	53	52	52	50	50	47	44	
	Поковки, листы листовые и объемные штамповки, ковано-катаные заготовки толщиной 
до 60 мм 	, МПа	491	471	412	392	373	373	373	353	353	353	353	323	294	
		(кгс/мм)	(50)	(48)	(42)	(40)	(38)	(38)	(38)	(36)	(36)	(36)	(36)	(33)	(30)	
		, МПа	196	196	167	157	157	147	147	147	137	128	118	118	108	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	
		, %	38	37	34	30	28	26	24	23	22	22	22	22	22	
		, %	50	50	50	50	50	48	48	47	47	45	45	43	40	
	То же, более 60 до 300 мм 	, МПа 	491	471	412	392	373	373	373	353	353	353	353	323	294	
		(кгс/мм)	(50)	(48)	(42)	(40)	(38)	(38)	(38)	(36)	(36)	(36)	(36)	(33)	(30)	
		, МПа	196	196	167	157	157	147	147	147	137	128	118	118	108	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	
		, %	33	32	29	26	24	23	21	20	19	19	19	19	19	
		, %	40	40	40	40	40	38	38	37	37	36	36	34	32	
12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т 	Заготовки в виде поковок и штамповок для листов и труб, поковки 	, МПа	520	500	432	412	392	392	392	383	373	373	363	333	294	
		(кгс/мм)	(53)	(51)	(44)	(42)	(40)	(40)	(40)	(39)	(38)	(38)	(37)	(34)	(30)	

		, МПа	196	196	167	157	157	147	147	147	137	128	118	118	108	

		(кгс/мм)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	

		, %	39	38	34	31	28	26	24	23	22	22	22	22	22	

	
	, %	50	50	50	50	50	48	48	46	46	44	44	43	40	

	Листы толщиной от 0,5 до 160 мм 	, МПа 	530	510	441	422	402	402	402	392	383	383	373	343	294	
		(кгс/мм)	(54)	(52)	(45)	(43)	(41)	(41)	(41)	(40)	(39)	(39)	(38)	(35)	(30)	
		, МПа	235	235	196	186	186	177	177	177	167	157	137	137	128	
		(кгс/мм)	(24)	(24)	(20)	(19)	(19)	(18)	(18)	(18)	(17)	(16)	(14)	(14)	(13)	
		, %	38	37	33	30	27	26	24	23	22	22	22	22	22	
		, %	45	43	43	42	42	42	41	40	40	38	37	32	32	
	Горяче-атаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата 
или толщиной до 60 мм 	, МПа	540	520	451	432	412	412	412	402	392	392	383	353	304	
		(кгс/мм)	(55)	(53)	(46)	(44)	(42)	(42)	(42)	(41)	(40)	(40)	(39)	(36)	(31)	
		, МПа	196	196	167	157	157	147	147	147	137	128	118	118	108	
	
	(кгс/мм)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	
		, %	40	39	35	32	29	27	25	24	23	23	23	23	23	
		, %	55	55	55	55	55	53	53	51	51	49	49	47	44	
	То же, более 60 до 100 мм 	, МПа 	540	520	451	432	412	412	412	402	392	392	383	353	304	
		(кгс/мм)	(55)	(53)	(46)	(44)	(42)	(42)	(42)	(41)	(40)	(40)	(39)	(36)	(31)	
		, МПа	196 	196 	167 	157 	157 	147 	147 	147 	137 	128 	118 	118 	108 	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	
		, %	39	38	34	31	29	27	24	23	22	22	22	22	22	
		, %	50	50	50	50	50	44	44	43	43	41	41	39	36	
	Горяче-катаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной более 100 до 150 мм 	, МПа	540	520	451	432	412	412	412	402	392	392	383	353	304	
		(кгс/мм)	(55)	(53)	(46)	(44)	(42)	(42)	(42)	(41)	(40)	(40)	(39)	(36)	(31)	
		, МПа 	196	196	167	157	157	147	147	147	137	128	118	118	108	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(11)	
		, %	37	36	33	30	28	25	23	22	21	21	21	21	21	
		, %	45	45	45	45	45	45	43	42	42	40	40	39	36	
12Х18Н9ТЛ	Отливки	, МПа 	441	422	412	402	383	363	353	333	333	323	323	304	294	
		(кгс/мм)	(45)	(43)	(42)	(41)	(39)	(37)	(36)	(34)	(34)	(33)	(33)	(31)	(30)	
		, МПа 	196	196	196	177	167	167	157	147	137	128	118	118	118	
		(кгс/мм)	(20)	(20)	(20)	(18)	(17)	(17)	(16)	(15)	(14)	(13)	(12)	(12)	(12)	
		, %	25	24	24	22	20	18	17	16	15	15	15	15	15	
		, %	32	32	32	30	30	27	27	26	26	26	26	26	26	
03Х16Н9М2	Листы толщиной от 40 до 150 мм 	, МПа 	550	500	460	430	420	412	400	400	390	370	355	350	300	
		(кгс/мм)	(56) 	(51) 	(47) 	(44) 	(43) 	(42) 	(41) 	(41) 	(40) 	(38) 	(36) 	(35,5) 	(30,5) 	
		, МПа	210	196	185	170	150	145	130	125	125	120	120	115	100	
		(кгс/мм)	(21,5)	(20)	(19)	(17,5)	(15,5)	(15)	(13,3)	(13)	(13)	(12,2)	(12,2)	(11,7)	(10,5)	
		, %	55	50	50	45	45	43	43	40	40	40	40	38	38	
		, %	55	55	55	55	53	53	53	53	53	52	50	50	50	
	Поковки 
(из слитка) толщиной от 
180 до 500 мм 	, МПа	520	500	450	425	420	410	380	350	350	340	340	330	280	
		(кгс/мм)	(53)	(51)	(46)	(37)	(43,5)	(42)	(39)	(35,5)	(35,5)	(34,5)	(34,5)	(33,5)	(28,5)	
		, МПа	200	186	180	175	140	130	125	110	110	105	100	100	95	
		(кгс/мм)	(20,5)	(19)	(18,5)	(18)	(14,5)	(13,5)	(13)	(11,5)	(11,5)	(11)	(10,5)	(10,5)	(9)	
		, %	55	53	50	45	45	40	40	38	38	38	35	35	35	
		, %	55	55	55	55	50	50	50	50	50	48	47	47	47	
08Х16Н11М3	Листы толщиной от 6 до 50 мм 	, МПа 	510	491	441	422	412	402	402	392	392	392	373	363	343	
		(кгс/мм)	(52)	(50)	(45)	(43)	(42)	(41)	(41)	(40)	(40)	(40)	(38)	(37)	(35)	
		, МПа 	206	196	196	167	157	157	147	147	137	137	128	118	118	
		(кгс/мм)	(21)	(20)	(20)	(17)	(16)	(16)	(15)	(15)	(14)	(14)	(13)	(12)	(12)	
		, %	50	43	37	35	33	32	32	32	32	32	30	30	30	
		, %	48	48	48	48	48	48	48	48	48	48	48	48	48	
10Х17Н13М2Т	Заготовки в виде поковок и штамповок из слитков массой не более 15 т, листы и листовые штамповки, ковано-катаные заготовки толщиной 
до 60 мм 	, МПа	510	491	432	412	392	392	353	353	333	333	323	304	255	
		(кгс/мм)	(52)	(50)	(44)	(42)	(40)	(40)	(36)	(36)	(34)	(34)	(33)	(31)	(26)	
		, МПа 	196	186	186	186	177	177	177	177	147	147	118	118	108	
		(кгс/мм)	(20)	(19)	(19)	(19)	(18)	(18)	(18)	(18)	(15)	(15)	(12)	(12)	(11)	
		, %	37	36	33	29	27	25	23	22	21	21	21	21	21	
		, %	50	50	50	50	50	48	48	47	47	45	45	43	40	
	То же, более 60 до 300 мм 	, МПа 	510	491	432	412	392	392	353	353	333	333	323	304	255	
		(кгс/мм)	(52)	(50)	(44)	(42)	(40)	(40)	(36)	(36)	(34)	(34)	(33)	(31)	(26)	
	
	, МПа	196	186	186	186	177	177	177	177	147	147	118	118	108	
	
	(кгс/мм)	(20)	(19)	(19)	(19)	(18)	(18)	(18)	(18)	(15)	(15)	(12)	(12)	(11)	
	
	, %	33	32	29	26	24	22	20	20	19	19	19	19	19	
	
	, %	40	40	40	40	40	38	38	38	38	36	36	34	32	
	Листы толщиной от 0,5 до 160 мм 	, МПа 	530	510	451	432	412	412	363	363	343	343	333	314	265	
		(кгс/мм)	(54)	(52)	(46)	(44)	(42)	(42)	(37)	(37)	(35)	(35)	(34)	(32)	(27)	
		, МПа	235 	226 	226 	226 	216 	216 	216 	216 	177 	177 	137 	137 	137 	
		(кгс/мм)	(24)	(23)	(23)	(23)	(22)	(22)	(22)	(22)	(18)	(18)	(14)	(14)	(14)	
		, %	37	36	32	29	27	25	22	22	21	21	21	21	21	
		, %	40	40	40	40	40	38	38	38	38	36	36	34	32	
12Х18Н12М3ТЛ	Отливки	, МПа 	500	480	450	425	400	380	360	340	328	316	304	292	280	

	
	(кгс/мм)	(51)	(49)	(46)	(43)	(41)	(38,7)	(36,7)	(34,7)	(33,5)	(32,2)	(31)	(29,8)	(28,6)	

	
	, МПа 	216	196	170	165	160	155	150	140	138	136	134	132	130	

	
	(кгс/мм)	(22)	(20)	(17,3)	(16,8)	(16,3)	(15,8)	(15,3)	(14,2)	(14)	(13,8)	(13,6)	(13,5)	(13)	

	
	, %	30	28	27	25	23	21	19	16	15	14	14	13	12	
10Х18Н12М3Л	Отливки	, МПа 	392	385	374	363	351	340	328	317	306	294	282	270	258	
		(кгс/мм)	(40)	(39)	(38)	(37)	(35,8)	(34,7)	(33,5)	(32,3)	(31,2)	(30)	(29)	(27,5)	(26)	
		, МПа 	196	191	182	173	164	155	146	137	127	118	114	112	108	
		(кгс/мм)	(20)	(19,5)	(18,6)	(17,7)	(16,7)	(15,8)	(14,9)	(14)	(13)	(12)	(11,6)	(11,4)	(11)	
		, %	20	20	19	18	18	17	17	16	15	15	14	14	13	
		, %	25	25	24	23	23	22	22	21	20	20	20	20	20	
10Х17Н13М2Т 	Трубы бесшовные горяче-деформи-
рованные диаметром от 
57 до 325 мм, с толщиной стенки от 3,5 до 32 мм, холодно- и теплоде-
формированные диаметром от 5 до 250 мм, с толщиной стенки от 0,2 до 22 мм 	, МПа	530	510	451	432	412	412	363	363	343	343	333	314	314	
		(кгс/мм)	(54)	(52)	(46)	(44)	(42)	(42)	(37)	(37)	(35)	(35)	(34)	(32)	(32)	
		, МПа 	343	333	333	333	314	314	314	314	255	255	196	196	196	
		(кгс/мм)	(35)	(34)	(34)	(34)	(32)	(32)	(32)	(32)	(26)	(26)	(20)	(20)	(20)	
		, %	35	34	30	27	26	24	21	21	20	20	20	20	20	
		, %	50	50	50	50	49	48	47	46	45	44	43	41	36	
09Х16Н15М3Б	Заготовка трубная диаметром от 80 до 180 мм 	, МПа	540	520	500	471	451	432	432	412	392	392	392	392	392	
		(кгс/мм)	(55)	(53)	(51)	(48)	(46)	(44)	(44)	(42)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	
		, МПа 	245	235	235	226	226	226	196	186	167	167	167	167	167	
		(кгс/мм)	(25)	(24)	(24)	(23)	(23)	(23)	(20)	(19)	(17)	(17)	(17)	(17)	(17)	
		, %	35	34	33	32	30	29	27	27	25	23	22	22	22	
45Х14Н14В2М	Горяче-катаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 
60 мм, калиброванная сталь диаметром или стороной квадрата до 
70 мм 	, МПа	706	667	638	608	598	589	569	549	549	540	530	520	-	

	(кгс/мм)	(72)	(68)	(65)	(62)	(61)	(60)	(58)	(56)	(56)	(55)	(54)	(53)	- 	
		, МПа	314 	294 	294 	294 	294 	275 	265 	245 	245 	235 	226 	216	- 	
		(кгс/мм)	(32)	(30)	(30)	(30)	(30)	(28)	(27)	(25)	(25)	(24)	(23)	(22) 	-	
		, %	20 	20 	20 	20 	20 	20 	20 	17 	15 	14 	13 	12	-	
		, %	35 	35 	35 	35 	35 	35 	35 	35 	32 	30 	27	23	-	
	Горяче-катаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 60 до 100 мм 	, МПа	706 	667 	638 	608 	598 	589 	569 	549 	549 	540 	530	520	-	
		(кгс/мм)	(72)	(68)	(65)	(62)	(61)	(60)	(58)	(56)	(56)	(55)	(54)	(53)	-	
		, МПа	314 	294 	294 	294 	294 	275 	265 	245 	245 	235 	226 	216 	-	
		(кгс/мм)	(32) 	(30) 	(30) 	(30) 	(30) 	(28) 	(27) 	(25) 	(25) 	(24) 	(23) 	(22) 	-	
		, %	19 	19 	19 	19 	19 	19 	19 	16 	14 	13 	12 	11 	-	
		, %	30 	30 	30 	30 	30 	30 	30 	30 	27 	26 	23	20 	- 	
	То же, более 100 до 150 мм 	, МПа 	706 	667 	638 	608 	598 	589 	569	549 	549 	540 	530 	520 	-	
		(кгс/мм)	(72) 	(68) 	(65) 	(62) 	(61) 	(60) 	(58) 	(56) 	(56) 	(55) 	(54) 	(53) 	-	
		, МПа 	314 	294 	294 	294 	294 	275 	265 	245 	245 	235 	226 	216 	-	
		(кгс/мм)	(32) 	(30) 	(30) 	(30) 	(30) 	(28) 	(27) 	(25) 	(25) 	(25) 	(23) 	(22) 	-	
		, %	17 	17 	17 	17 	17 	17 	17 	14 	13 	12	11 	10 	-	
		, %	25	25 	25 	25 	25 	25 	25 	25 	23	21 	19 	16	-	
Х18Н22В2Т2	Поковки из слитков массой до 10 т 	, МПа 	657 	638 	628 	608 	598 	589 	589 	569 	559 	549 	540 	530 	530	
		(кгс/мм)	(67) 	(65) 	(64) 	(62) 	(61) 	(60) 	(60) 	(58) 	(57) 	(56) 	(55) 	(54) 	(54)	
		, МПа	343 	343 	343 	323 	323 	323 	323 	323 	323 	314 	294 	294 	294	
		(кгс/мм)	(35) 	(35) 	(35) 	(33) 	(33) 	(33) 	(33) 	(33) 	(33) 	(32) 	(30) 	(30) 	(30)	
		, %	17	16 	15	15 	15 	15 	15 	15 	15	15 	15 	12 	10	
		, %	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	18	16	15	
31Х19Н9МВБТ 	Заготовки крепежных деталей неограниченной толщины, КП315* 	, МПа	589	589	569	549	530	510	491	471	441	441	412	392	392	

		(кгс/мм)	(60) 	(60) 	(58) 	(56) 	(54) 	(52) 	(50) 	(48) 	(45) 	(45) 	(42)	(40) 	(40) 	

		, МПа 	315	314	314	314	314	314	314	294	284	275	275	265	196	

		(кгс/мм)	(32)	(32)	(32)	(32)	(32)	(32)	(32)	(30)	(29)	(28)	(28)	(27)	(20)	

	, %	30	30	30	30	30	30	30	28	27	26	26	25	19	

		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	
	Горяче-катаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 
60 мм 	, МПа	589	589	569	549	530	510	491	471	441	441	412	392	392	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(58)	(56)	(54)	(52)	(50)	(48)	(45)	(45)	(42)	(40)	(40)	
		, МПа 	294	294	294	294	294	294	294	294	294	275	275	265	265	
		(кгс/мм)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(28)	(28)	(27)	(27)	
		, %	30	30	30	30	30	30	30	28	27	26	26	25	19	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	
	То же, более 60 до 100 мм 	, МПа 	589	589	569	549	530	510	491	471	441	441	412	392	392	
	
	(кгс/мм)	(60)	(60)	(58)	(56)	(54)	(52)	(50)	(48)	(45)	(45)	(42)	(40)	(40)	
	
	, МПа	294	294	294	294	294	294	294	294	294	275	275	265	265	
	
	(кгс/мм)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(28)	(28)	(27)	(27)	
	
	, %	29	29	29	29	29	29	29	27	26	25	25	24	18	
		, %	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	
	То же, более 100 до 200 мм 	, МПа 	589	589	569	549	530	510	491	471	441	441	412	392	392	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(58)	(56)	(54)	(52)	(50)	(48)	(45)	(45)	(42)	(40)	(40)	
		, МПа 	294	294	294	294	294	294	294	294	294	275	275	265	265	
		(кгс/мм)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(30)	(28)	(28)	(27)	(27)	
		, %	27	27	27	27	27	27	27	25	24	23	23	22	17	
		, %	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30	
10Х11Н20Т3Р	Горяче-катаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной более 60 до 100 мм 	, МПа	883	883	883	883	883	883	883	883	834	834	834	804	785	
		(кгс/мм)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(85)	(85)	(85)	(82)	(80)	
		, МПа 	589	589	589	589	589	589	589	589	589	589	559	540	520	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(57)	(55)	(53)	
		, %	9	9	9	9	9	9	9	8	8	8	8	8	8	
		, %	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	
	То же, более 100 до 150 мм 	, МПа 	883	883	883	883	883	883	883	883	834	834	834	804	785	
		(кгс/мм)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(85)	(85)	(85)	(82)	(80)	
		, МПа	589	589	589	589	589	589	589	589	589	589	559	540	520	
		(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(57)	(55)	(53)	
		, %	5	5	5	5	5	5	5	5	4	4	4	4	4	
		, %	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7	
	Заготовки крепежных деталей, КП490* 	, МПа 	834	834	834	834	834	834	834	834	785	785	785	755	736	
		(кгс/мм)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(80)	(80)	(80)	(77)	(75)	
		, МПа 	490	490	490	490	490	490	471	441	441	441	441	441	441	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(48)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	
		, %	15	15	15	15	15	14	14	13	13	13	12	12	12	
		, %	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	
	Сортовой прокат, КП490* 	, МПа 	834	834	834	834	834	834	834	834	785	785	785	755	736	
		(кгс/мм)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(85)	(80)	(80)	(80)	(77)	(75)	
		, МПа 	490	490	490	490	490	490	471	441	441	441	441	441	441	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(50)	(48)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	
		, %	18	18	18	18	18	17	17	17	16	16	14	14	14	
		, %	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	

	Горяче-катаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 
60 мм 	, МПа	883	883	883	883	883	883	883	883	834	834	834	804	785	

		(кгс/мм)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(85)	(85)	(85)	(82)	(80)	

		, МПа 	589	589	589	589	589	589	589	589	589	589	559	540	520	

		(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(57)	(55)	(53)	

		, %	10	10	10	10	10	10	10	9	9	9	9	9	9	

		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	15	
1Х16Н36МБТЮР 	Любой	, МПа 	785	765	755	746	736	736	736	726	706	706	687	687	-	
		(кгс/мм)	(80)	(78)	(77)	(76)	(75)	(75)	(75)	(74)	(72)	(72)	(70)	(70)	-	
		, МПа	392	392	392	392	392	392	392	392	392	392	392	392	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	(40)	-	
		, %	20	18	17	16	15	15	15	15	15	15	15	15	-	
		, %	25	24	23	22	22	22	22	22	22	22	22	22	-	
03Х21Н32М3Б	Прутки, поковки	, МПа 	539	539	539	539	539	491	490	441	441	441	441	392	-	
		(кгс/мм)	(55)	(55)	(55)	(55)	(55)	(50)	(50)	(45)	(45)	(45)	(45)	(40)	-	
		, МПа	216	216	216	216	216	196	196	167	167	167	147	147	-	
		(кгс/мм)	(22)	(22)	(22)	(22)	(22)	(20)	(20)	(17)	(17)	(17)	(15)	(15)	-	
		, %	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	-	
		, %	65	65	65	65	65	65	55	55	55	55	55	55	-	

	Трубы	, МПа 	539	539	539	539	539	491	491	441	441	441	441	392	-	

	(кгс/мм)	(55)	(55)	(55)	(55)	(55)	(50)	(50)	(45)	(45)	(45)	(45)	(40)	-	

	, МПа 	216	216	216	216	216	216	196	196	196	196	176	157	-	

	(кгс/мм)	(22)	(22)	(22)	(22)	(22)	(22)	(20)	(20)	(20)	(20)	(18)	(16)	-	

	, %	28	28	28	28	28	28	28	28	28	28	28	25	-	
Сплав ХН35ВТ	Заготовки крепежных деталей толщиной до 
400 мм и от 
620 до 650 мм, КП395,* сортовой прокат толщиной до 
100 мм 	, МПа	736	716	686	676	666	657	657	647	638	617	598	568	539	
		(кгс/мм)	(75)	(73)	(70)	(69)	(68)	(67)	(67)	(66)	(65)	(63)	(61)	(58)	(55)	
		, МПа	395	395	373	363	353	353	353	353	353	353	353	343	333	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(37)	(36)	(36)	(36)	(36)	(36)	(36)	(36)	(35)	(34)	
		, %	15	15	15	15	15	15	15	15	15	14	13	12	10	
		, %	25	25	25	25	25	25	25	25	24	23	22	20	18	
Сплав ХН35ВТ-ВД	Кованый и горячекатаный пруток диаметом от 40 до 200 мм, сортовой прокат до 100 мм 	, МПа	834	814	804	785	785	765	755	746	736	736	736	706	667	
		(кгс/мм)	(85)	(83)	(82)	(80)	(80)	(78)	(77)	(76)	(75)	(75)	(75)	(72)	(68)	
		, МПа	491	491	461	451	441	441	441	441	441	441	441	441	412	
		(кгс/мм)	(50)	(50)	(47)	(46)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(42)	
		, %	18	17	16	14	14	14	14	14	14	14	14	14	12	
		, %	40	38	37	35	34	32	32	32	32	32	32	32	27	
Сплав ХН35ВТЮ 	Любой	, МПа 	883	883	883	883	883	883	883	883	883	883	883	883	883	

	(кгс/мм)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	(90)	

	, МПа 	589	589	589	589	589	589	589	589	589	589	589	589	579	

	(кгс/мм)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(60)	(59)	
		, %	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	
		, %	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	
Сплав 0Х20Н46Б 	Бесшовные трубы холодно- и теплодеформи-
рованные наружным диаметром от 
13 до 32 мм, толщиной стенки от 1,5 до 3 мм 	, МПа	520	510	510	491	451	441	441	441	441	441	432	422	392 	
		(кгс/мм)	(53)	(52)	(52)	(50)	(46)	(45)	(45)	(45)	(45)	(45)	(44)	(43)	(40) 	
		, МПа	196	186	186	177	167	167	167	157	157	157	157	157	147 	
		(кгс/мм)	(20)	(19)	(19)	(18)	(17)	(17)	(17)	(16)	(16)	(16)	(16)	(16)	(15) 	
		, %	26	25	24	24	24	23	23	23	23	22	21	21	21 	
		, %														

	Прутки круглого и квадратного сечения толщиной или диаметром от 
30 до 170 мм 	, МПа	540	530	530	510	471	461	461	461	461	461	451	441	412	
		(кгс/мм)	(55)	(54)	(54)	(52)	(48)	(47)	(47)	(47)	(47)	(47)	(46)	(45)	(42)	
		, МПа	206	196	196	186	177	177	177	167	167	167	167	167	157	
		(кгс/мм)	(21)	(20)	(20)	(19)	(18)	(18)	(18)	(17)	(17)	(17) 	(17)	(17)	(16)	
		, %	30	29	28	28	28	26	26	26	26	25	24	24	24	
Циркониевые: цирконий +2,5% ниобия 	Бесшовные холоднокатаные трубы толщиной до 9 мм 	, МПа	392	392	373	353	343	333	323	294	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	(40)	(38)	(36)	(35)	(34)	(33)	(30)	-	-	-	-	-	
		, МПа 	245	235	226	216	206	196	196	167	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(25)	(24)	(23)	(22)	(21)	(20)	(20)	(17)	-	-	-	-	-	
		, %	18	17	17	16	16	15	15	15	-	-	-	-	-	
		, %	53	53	54	55	56	57	58	60	-	-	-	-	-	
		, мкК	-	5,2	5,4	5,6	5,7	5,9	-	-	-	-	-	-	-	
		, ГПа 	88,3	86,3	84,3	81,4	78,5	75,5	76,2	-	-	-	-	-	-	
		(, 10 кгс/мм)	(0,90)	(0,88)	(0,86)	(0,83)	(0,80)	(0,77)	(0,74)	-	-	-	-	-	-	
Цирконий +1% ниобия 	Трубы бесшовные холоднокатаные диаметром от 
9 до 13,5 мм в поперечном направлении 	, МПа	272	262	245	227	208	190	168	145	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(27,7)	(27)	(25)	(23)	(21)	(19,4)	(17)	(14,8)	-	-	-	-	-	
		, МПа	204	197	187	175	173	154	143	127	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(20,8)	(20)	(19)	(18)	(17)	(16)	(14,5)	(13)	-	-	-	-	-	
		, %	28	28,4	29	29,5	30	31	32	33	-	-	-	-	-	
Титан 
ВТ1-0,
BT1-0(M) 	Листы толщиной от 0,3 до 10 мм, поковки, штамповки, прутки диаметром до 100 мм, трубы 	, МПа	294	265	235	196	157	137	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(30)	(27)	(24)	(20)	(16)	(14)	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	216	196	167	147	118	98	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(22)	(20) 	(17) 	(15) 	(12) 	(10)	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	20	21	22	23	24	24	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	45	40	35	35	40	50	-	-	-	-	-	-	-	
		, мкК	-	7,8	7,8	8,0	8,3	8,5	-	-	-	-	-	-	-	
		, ГПа 	108	104	102	98	96	93	-	-	-	-	-	-	-	
		(, 10 кгс/мм)	(1,10)	(1,06)	(1,04)	(1,00)	(0,98)	(0,95)	-	-	-	-	-	-	-	
Алюминиевый сплав АМг3 	Плиты толщиной от 12 до 80 мм 	, МПа 	167	167	167	167	147	- 	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(17)	(17)	(17)	(17)	(15)	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, МПа	59	59	59	59	59	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(6)	(6)	(6)	(6)	(6)	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	11	11	11	11	11	- 	-	-	-	-	-	-	-	
		, мкК	-	23,7	23,7	23,7	25,0	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, ГПа 	68,7	67,7	66,7	65,7	62,8	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(, 10 кгс/мм)	(0,70)	(0,69)	(0,68)	(0,67)	(0,64)	-	-	-	-	-	-	-	-	
Алюминиевый сплав АВ 	Плиты толщиной от 12 до 80 мм 	, МПа 	167	167	157	157	137	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(17)	(17)	(16)	(16)	(14)	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	10	10	12	12	10	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, мкК	-	22,1	22,1	22,1	24,1	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, ГПа 	68,7	67,7	66,7	65,7	63,7	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(, 10 кгс/мм)	(0,7)	(0,69)	(0,68)	(0,67)	(0,65)	-	-	-	-	-	-	-	-	
Алюминиевый сплав АД0, АД1 	Листы толщиной от 0,3 до 10,5 мм 	, МПа 	59	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	

		(кгс/мм)	(6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	

		, %	20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	

	Плиты толщиной от 11 до 25 мм, более 25 
до 80 мм 	, МПа	78	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	

	(кгс/мм)	(8) 	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	18	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	более 25 
до 80 мм 
	, МПа 	63	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	15	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
  	Трубы прессованные диаметром от 18 до 90 мм 	, МПа	59	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
Алюминиевый сплав САВ-1 	Прутки диаметром 
до 50 мм, поковки, листы и плиты толщиной до 200 мм 	, МПа	176	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(18)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	12	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
Сплав латуни ЛО62-1 	Листы холоднокатаные 	, МПа 	390	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(40)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	5	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
	Листы горячекатаные 	, МПа 	340	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(35) 	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
Сплав латуни ЛО70-1 	Трубы диаметром от 10 до 50 мм 	, МПа	294	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		(кгс/мм)	(30)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	
		, %	40	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	

     
Таблица П1.2. Температурный коэффициент линейного расширения конструкционных материалов
 , мкК
														
Группа стали и сплава 	Марка стали и сплава	Температура, К (°С)	
		323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	
1	Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л, 20К, 22К, 25, 25Л, 30, 35, 40, 45, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 30ХМ, 30ХМА, 35ХМ, 35ХМА, 10X2M, 12Х2М, 12МХ, 30ХГСА, 12Х1МФ, 25Х1МФ, 15Х1M1Ф, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФА, 12Х2МФА-А, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х2М1Ф, 25Х3МФА, 10Х2М1ФБ, 20Х1М1Ф1БР, 38ХН3МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 36Х2Н2МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 10ХСНД, 10ХН1М, 15ГC, 16ГС, 20ГСЛ, 09Г2С, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ	11,5	11,9	12,2	12,5	12,8	13,1	13,4	13,6	13,8	14,0	14,2	14,4	
2	08Х13, 20Х13, 30Х13, 09X17H, 1Х12В2МФ, 14X17H2, 20Х12ВНМФ, 18Х12ВМБФР, 05Х12Н2М-ВИ,05Х12Н2М, 05Х12Н2М-ВД, 06Х12НЗД, 06Х12Н3ДЛ, 08Х14МФ, 06Х13Н7Д2, 07Х16Н4Б	10,0	10,3	10,6	10,8	11,0	11,2	11,4	11,5	11,7	11,8	11,9	12,0	
3	09Х18Н9, 10Х18Н9, 12X18H9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 10Х17Н13М2Т, 10Х18Н12М3Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 09Х16Н15М3Б, 45Х14Н14В2М, Х18Н22В2Т2, 31Х19Н9МВБТ, 10Х11Н20Т3Р, 1Х16Н36МБТЮР, ХН35ВТЮ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТ, 03Х21Н32М3Б, 0Х20Н46Б	16,4	16,6	16,8	17,0	17,2	17,4	17,6	17,8	18,0	18,2	18,4	18,5	

     
Таблица П1.3. Модуль упругости конструкционных материалов , ГПа (, 10 кгс/мм)
															
Группа стали и сплава 	Марка стали 
и сплава	Температура, К (°С)	
		293 (20)	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)	
1	Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л, 25, 25Л, 20К, 22К
      	200
(2,04) 	197
(2,01)	195 (1,99)	192 (1,96)	190 (1,94)	185 (1,88)	180 (1,84)	175 (1,79)	170 (1,73)	165 (1,68)	160 (1,63)	-
-	-
-	
2	30, 35, 40, 45	210 (2,14)	207 (2,11)	205
(2,09)	200 (2,04)	195 (1,99)	190 (1,94)	185 (1,88)	180 (1,84)	175 (1,79)	167 (1,70)	160 (1,63)	-
-	-
-	
3	20X, 12XM, 15XM, 20XM, 20XMA, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 10X2M, 12X2M, 12MX, 12Х1МФ, 10Х2М1ФБ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФА, 12Х2МФА-А, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 18Х2МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 10XH1M, 10ХСНД, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 20ГСЛ, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 06Х12Н3Д, 06Х12Н3ДЛ, 20Х1М1Ф1БР	210 (2,14)	207 (2,11)	205 (2,09)	202
(2,06)	200 (2,04)	197 (2,01)	195
(1,99)	190 (1,94)	185 (1,88)	180 (1,84)	175 (1,79)	170 (1,73)	165 (1,68)	
4	30X, 35X, 40X, 45X, 30XM, 30ХМА, 35ХМ, 35XMA, 30ХГСА, 25Х1МФ, 25Х2МФА, 25Х2М1Ф, 25Х3МФА, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 07Х16Н4Б	215 (2,19)	212 (2,16)	210 (2,14)	207 (2,11)	205 (2,09)	202 (2,06)	200 (2,04)	195 (1,99)	190 (1,94)	185 (1,88)	180 (1,84)	175 (1,79)	170 (1,73)	
5	08Х13, 20Х13, 30Х13, 14X17H2, 18Х12ВМБФР, 08Х14МФ, 20Х12ВНМФ, 09X17H, 1Х12В2МФ, 05Х12Н2М-ВИ, 05X12H2M, 05Х12Н2М-ВД	220 (2,24)	217 (2,16)	215 (2,19)	212 (2,16)	210 (2,14)	205 (2,09)	200 (2,04)	195 (1,99)	190 (1,94)	185 (1,88)	180 (1,84)	175
(1,79)	170 (1,73)	
6	09Х18H9, 10X18H9, 12X18H9, 08X18H10T, 08X18H12T, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18H12Т, 12Х18Н9ТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 09Х16Н15М3Б, 06Х13Н7Д2, 10Х18Н12М3Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М2Т, 31Х19Н9МВБТ, 45Х14Н14В2М, 0Х20Н46Б, Х18Н22В2Т2, 1Х16Н36МБТЮР, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТЮ, 03Х21Н32М3Б 	205 (2,09)	202 (2,09)	200 (2,04)	195 (1,99)	190 (1,94)	185 (1,88)	180 (1,84)	175 (1,79)	170 (1,73)	167 (1,69)	165 (1,68)	162 (1,65)	160 (1,63)	
7	10Х11Н20Т3Р	160
(1,63)	158
(1,61)	156 (1,59)	153 (1,56)	150 (1,53)	148(1,51)	146 (1,49)	143 (1,46)	140 (1,43)	138 (1,41)	135 (1,38)	133 (1,36)	132 (1,35)	

     
Таблица П1.4. Гарантированные значения пределов длительной прочности , МПа (кгс/мм)*
														
  				Время, ч	
Марка стали, сплава 
	, МПа (кгс/мм) 
	, МПа (кгс/мм) 
	Тем-
пера-
тура, К (°С) 
	10	30	10	3·10	10	3·10	10	3·10	10	2·10	
15ХМ	235 (24)	441 (45)	773 (500)	330 (33,6)	322 (32,8)	298 (30,4)	278 (28,4)	251 (25,6)	208 (21,2)	174 (17,7)	146 (15,0)	114 (11,6)	96 (9,8)	
12МХ	225 (23)	411 (42)	773 (500)	275 (28)	296 (27,5)	265 (27)	262 (26,8)	239 (24,4)	219 (22,4)	166 (18,0)	139 (14,2)	108 (11,0)	91 (9,3)	
10Х2М (48ТН-1)     	245
(25)	392 (40)	723 (450)	296 (30)	282 (28,8)	266 (27,2)	251 (25,6)	235 (24,0)	219 (22,4)	204 (20,8)	180 (18,4)	157 (16,0)	149 (15,2)	

	
	
	773 (500)	255 (26)	250 (25,6)	227 (23,2)	204 (20,8)	174 (17,8)	149 (15,2)	126 (12,8)	110 (11,2)	94 (9,6)	86
(8,8)	

	783 (510)	255 (26,0)	231 (23,6)	209 (21,3)	187 (19,1)	161 (16,4)	137 (14,0)	116 (11,8)	101 (10,3)	86,2 (8,8)	79,4 (8,1)	
12Х2М	343 (35)	539 (55)	773 (500)	338 (34,5)	323 (33,0)	309 (31,5)	265 (27,0)	221 (22,5)	199 (20,3)	162 (16,5)	133 (13,5)	110 (11,3)	99 (10,1)	

	255 (26)	451 (46)	773 (500)	294 (30,0)	279 (28,5)	257 (26,3)	221 (22,5)	191 (19,5)	162 (16,5)	133 (13,5)	110 (11,3)	89 (9,0)	79 (8,0)	
10Х2М1ФБ (48ТН-2)     	196 (20)	343 (35)	673 (400)	256 (26,2)	246 (25,1)	234 (23,9)	229 (23,4)	219 (22,3)	206 (21,0)	181 (18,4)	163 (16,7)	143 (14,6)	129 (13,1)	

	
	
	723 (450)	256 (26,2)	242 (24,6)	230 (23,5)	226 (23,1)	207 (21,2)	193 (19,6)	173 (17,7)	155 (15,8)	136 (13,9)	129 (13,1)	
10Х2М1ФБ	
	
	773 (500)	193 (19,6)	177 (18,1)	155 (15,8)	139 (14,2)	125 (12,7)	113 (11,6)	102 (10,4)	94 (9,6)	83 (8,5)	75,5 (7,7)	
12Х1МФ 	274 	441 	723 	258 	250 	236 	221 	211 	196 	179 	166 	143 	136 	

	(28)	(45)	(450)	(26,3)	(25,6)	(24,1)	(22,6)	(21,5)	(20,0)	(18,3)	(16,9)	(14,6)	(13,9)	

	
	
	773 (500)	258 (26,3)	250 (25,6)	236 (24,1)	222 (22,6)	204 (20,8)	190 (19,3)	158 (16,1)	136 (13,9)	107 (11,0)	100 (10,2)	
15Х1М1Ф	314 (32)	490 (50)	773 (500)	232 (23,7)	220 (22,4)	213 (21,8)	201 (20,5)	184 (18,8)	173 (17,6)	154 (15,7)	144 (14,7)	125 (12,9)	118 (12,0)	
12Х18Н9	196 (20)	490 (50)	673 (400)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	

	
	
	723 (450)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5) 
	279 (28,5)	243 (24,8)	228 (23,3)	206 (21)	

	
	
	773 (500)	279 (28,5)	265 (27)	257 (26,3)	242 (24,8)	221 (22,5)	199 (20,3)	184 (18,8)	162 (16,5)	147 (15)	140 (14,3)	

	
	
	823 (550)	250 (25,5)	242 (24,8)	224 (22,9)	213 (21,8)	184 (18,8)	155 (15,8)	132 (13,5)	118 (12)	103 (10,5)	95 (9,8)	

	
	
	873 (600)	206 (21,0)	199 (20,3)	180 (18,4)	151 (15,4)	129 (13,1)	118 (12)	92 (9,4)	81 (8,3)	66 (6,8)	58,5 (6)	

	
	
	773 (500)	227 (23,2)	213 (21,7)	198 (20,2)	187 (19,1)	176 (18,0)	162 (16,5)	150 (15,3)	132 (13,5)	118 (12)	110 (11,2)	
10X17H13M2T	196 (20)	510 (52)	823 (550)	191 (19,5)	126 (18)	162 (16,5)	147 (15)	132 (13,5)	121 (12,3)	110 (11,2)	97 (9,9)	88 (9,0)	80 (8,2)	

	
	
	873 (600)	165 (16,8)	152 (15,5)	139 (14,2)	124 (12,7)	114 (11,6)	100 (10,1)	84 (8,6)	73,5 (7,5)	62 (6,3)	58 (5,9)	
12X18H10T 12X18H12T     	216 (22)	529 (54)	673 (400)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	

	
	
	723 (450)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	250 (25,5)	236 (24)	

	
	
	773 (500)	279 (28,5)	264 (27)	250 (25,5)	242 (24,8)	236 (24)	213 (21,8)	191 (19,5)	169 (17,3)	147 (15)	140 (14,3)	

	
	
	823 (550)	265 (27)	250 (25,5)	236 (24)	221 (22,5)	199 (20,3)	176 (18)	151 (15,4)	128 (13,1)	112 (11,4)	103 (10,5)	

	
	
	873 (600)	236 (24)	213 (21,8)	191 (19,5)	180 (18,4)	162 (16,5)	140 (14,3)	118 (12)	95 (9,8)	81 (8,3)	73 (7,4)	
08X16H11M3	206 (21)	510 (52)	673 (400)	294 (30)	294 (30)	294 (30)	294 (30)	294
(30) 	294 (30)	294 (30)	294 (30)	294 (30)	294 (30)	

	
	
	723 (450)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	265 (27)	257 (26,2)	235 (24)	220 (22,5)	213 (21,7)	

	
	
	773 (500)	279 (28,5)	279 (28,5)	279 (28,5)	257 (26,2)	242 (24,7)	227 (23,2)	212 (21,7)	183 (18,7)	165 (16,8)	147 (15,0)	

	
	
	823 (550)	250 (25,5)	227 (23,2)	206 (21)	195 (19,9)	185 (18,8)	170
(17,4) 	160 (16,3)	141 (14,4)	124 (12,6)	116 (11,8)	

	
	
	873 (600)	196 (20,2)	178 (18,1)	160
(16,3) 	145
(14,8) 	124
(12,6) 	116
(11,8) 	101
(10,4) 	81
(8,9) 	80
(8,1) 	71
(7,4) 	
XH35BT	392 (40)	736 (75)	673 (400)	472 (48,2)	472 (48,2)	472 (48,2)	472 (48,2)	472 (48,2)	472 (48,2)	472 (48,2)	472 (48,2)	458 (46,7)	429 (43,8)	

	
	
	723 (450)	465 (47,5)	465
(47,5) 	465
(47,5) 	465
(47,5) 	465
(47,5) 	465
(47,5) 	447
(45,6) 	415
(42,3) 	401
(40,9) 	386
(39,4) 	

	
	
	773
(500) 	465 (47,5)	429
(43,8) 	401
(40,9) 	386
(39,4) 	365
(37,2) 	350
(35,8) 	329
(33,6) 	301
(30,7) 	250
(25,6) 	236
(24,1) 	

	
	
	823
(550)	393
(40,2) 	386
(39,4) 	358
(36,5) 	343
(35) 	322
(32,9) 	304
(30,7) 	272
(27,7) 	243
(24,8) 	222
(22,6) 	207
(21,2) 	

	
	
	873
(600)	315
(32,1) 	301
(30,7) 	286
(29,2) 	265
(27) 	250
(25,6) 	229
(23,4) 	215
(21,9) 	183
(18,6) 	158
(16,1) 	143
(14,6) 	
09Г2С	245
(25)	432
(44,1) 	673
(400) 	279
(28,5) 	263
(26,8) 	243
(24,8) 	232
(23,7) 	212
(21,6) 	192
(19,6) 	170
(17,3) 	149
(15,2) 	128
(13,1) 	116
(11,8) 	

	
	
	723
(450)	214
(21,8) 	194
(19,8) 	174
(17,8) 	153
(15,6) 	133
(13,6) 	115
(11,7) 	95,8
(9,8) 	80,4
(8,2) 	65
(6,63) 	57
(5,82) 	
16ГНМА	323
(33)	490
(50) 	673
(400) 	392
(40) 	392
(40) 	392
(40) 	382
(39,0) 	376
(38,4) 	354
(36,1) 	336
(34,3) 	304
(31) 	280
(28,6) 	256
(26,1) 	

	
	
	723
(450)	350
(35,7) 	346
(35,5) 	342
(34,9) 	335
(34,2) 	325
(33,2) 	303
(30,9) 	271
(27,7) 	236
(24,1) 	194
(19,8) 	170
(17,3) 	
1Х12В2МФ	392
(40)	588
(60) 	773
(500) 	263
(26,8) 	242
(24,7) 	225
(23) 	204
(20,8) 	188
(19,2) 	173
(17,7) 	161
(16,4) 	146
(14,9) 	131
(13,4) 	125
(12,8) 	

	
	
	823
(550)	206
(21) 	188
(19,2) 	173
(17,7) 	158
(16,1) 	143
(14,6) 	129
(13,2) 	118
(12) 	107
(10,9) 	96,8
(9,9) 	90
(9,2) 	
09Х18Н9
(10Х18Н9) 	196
(20)	490
(50) 	773
(500) 	271
(27,7) 	257
(26,2) 	250
(25,5) 	236
(24,1) 	214
(21,8) 	192
(19,6) 	179
(18,3) 	157
(16) 	143
(14,6) 	135
(13,8) 	
			823 
(550) 	242
(24,7)	235
(24) 	218
(22,2) 	206
(21) 	178
(18,2) 	150
(15,3) 	128
(13,1) 	114
(11,6) 	99,8
(10,2) 	92,3
(9,42) 	

	
	
	873
(600) 	200
(20,4)	193
(19,7) 	174
(17,8) 	146
(14,9) 	125
(12,8) 	114
(11,6) 	89,3
(9,1) 	75
(7,65) 	63,8
(6,5) 	57
(5,8) 	
08Х18Н10Т	196
(20)	490
(50) 	773
(500) 	280,5
(28,6) 	264,7
(27) 	249,7
(25,5) 	242,2
(24,7) 	231,7
(23,6) 	213
(21,7) 	191,2
(19,5) 	182,2
(18,6) 	150,7
(15,4) 	139,5
(14,2) 	

	
	
	823
(550)	243
(24,8) 	228
(23,2) 	220,5
(22,5) 	199,5
(20,3) 	183,7
(18,7) 	156
(15,9) 	133,5
(13,6) 	108
(11) 	90
(9,2) 	81
(8,2) 	

	
	
	873
(600) 	207
(21,1) 	191,2
(19,5)	169,5
(17,3) 	150,7
(15,4) 	125,2
(12,8) 	106,5
(10,8) 	87,7
(8,9) 	73,5
(7,5) 	69,7
(7,1) 	62,2
(6,3) 	
1Х16Н36МБТЮР	392
(40)	785
(80) 	773
(500) 	663
(67,6) 	638
(65,1) 	618
(63) 	606
(61,8) 	596
(60,8) 	576
(58,8) 	459
(46,9) 	434
(44,3) 	389
(39,8) 	375
(38,3) 	
12Х18Н12М3ТЛ	216
(22)	491
(50) 	773
(500) 	213
(21,8) 	209
(21,4) 	206
(21) 	202
(20,6) 	199
(20,3) 	176
(18) 	162
(16,5) 	140
(14,3) 	132
(13,5) 	121
(12,4) 	
09Х16Н15М3Б	245
(25)	540
(55) 	823
(550) 	354
(36,1) 	337
(34,4) 	323
(32,9) 	309
(31,5) 	279
(28,5) 	-	-	-	-	-	

	
	
	873
(600)	324
(33) 	294
(30) 	266
(27,1) 	246
(25,1) 	221
(22,5) 	-	-	-	-	-	
25Х1МФ	590
(60)	736
(75) 	773
(500) 	440
(44,8) 	412
(42) 	354
(36,1) 	294
(30) 	244
(24,8) 	211
(21,5) 	191
(19,5) 	159
(16,2) 	125
(12,8) 	-	
20ХМЛ	245
(25)	441
(45) 	773
(500) 	309
(31,5) 	301
(30,7) 	279
(28,5) 	261
(26,6) 	235
(24) 	217
(22) 	163
(16,6) 	137
(14) 	106
(11) 	90
(9,2) 	
20ХМФЛ	294
(30) 	490
(50) 	773
(500) 	331
(33,8) 	309
(31,5) 	286
(29,7)	261
(26,6) 	228
(23,2) 	198
(20,2) 	169
(17,3) 	147
(15) 	121
(12,3) 	108
(11) 	
15Х1М1ФЛ	314
(32) 	490
(50) 	773
(500) 	232
(23,7) 	220
(22,4)	213
(21,8) 	201
(20,5) 	184
(18,8) 	173
(17,7) 	154
(15,7) 	144
(14,7) 	126
(12,9) 	118
(12) 	
05X12H2M	372
(38) 	539
(55) 	723
(450)	353
(36) 	343
(35) 	303
(31) 	294
(30) 	216
(22) 	196
(20) 	186
(19) 	186
(19) 	176
(18) 	167
(17) 	

	
	
	773
(500)	255
(26) 	255
(26) 	216
(22) 	206
(21) 	176
(18) 	157
(16) 	127
(13) 	118
(12) 	108
(11) 	98
(10) 	

	
	
	823
(550) 	176
(18) 	176
(18) 	147
(15) 	137
(14) 	118
(12) 	108
(11) 	98
(10) 	88
(9) 	73
(7,5) 	69
(7)	
03X16H9M2 и ее сварные соединения, выполненные электродом ЦТ-46 	200
(20,5) 	520
(53) 	723
(450) 	369
(37,6) 	359
(36,6) 	350
(35,7) 	343
(35) 	314
(32) 	294
(30) 	274
(28) 	255
(26) 	240
(24,5) 	230
(23,5) 	

	773
(500) 	348
(35,5) 	325
(33,2) 	304
(31) 	284
(29) 	264
(26,9) 	244
(24,9) 	224
(22,9) 	206
(21) 	186
(19) 	175
(17,9)	

	823
(550) 	333
(34) 	309
(31,5) 	285
(29) 	237
(24) 	230
(23,5) 	206
(21) 	178
(18) 	153
(15,6)	131
(13,4) 	119
(12) 	

	
	
	873
(600) 	292
(29,8) 	265
(27) 	233
(23,8) 	205
(21) 	178
(18,1) 	154
(15,7)	129
(13,1) 	107
(11) 	86
(8,8) 	76
(7,8) 	
03Х21Н32М3Б 	216
(22) 	539
(55) 	773
(500) 	441
(45)	441
(45) 	441
(45) 	431
(44) 	431
(44) 	421
(43) 	421
(43) 	384
(40) 	384
(40) 	-
- 	

	
	
	823
(550) 	372
(38) 	372
(38) 	372
(38) 	363
(37) 	343
(35) 	304
(31) 	255
(26) 	235
(24) 	216
(22) 	-
-	
* Для категории прочности материала меньше представленной в настоящей таблице характеристики жаропрочности определяют в соответствии с рекомендациями приложения 6.	

Таблица П1.5. Порядок расположения марок конструкционных материалов
		
Материал 
	Марка стали и сплава	
Стали перлитного класса:
      		
углеродистые 
	Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л, 20К, 22К, 25, 25Л, 30, 35, 40, 45 
	
легированные	20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 30ХМ, 30ХМА, 35ХМ, 35ХМА, 10Х2М, 12Х2М, 12МХ, 30ХГСА, 10ХСНД, 10ХН1М, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ	
легированные хромомолибденованадиевые	12Х1МФ, 25Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФА, 12Х2МФА-А, 18Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 25Х2МФА, 25Х2М1Ф, 25Х3МФА, 10Х2М1ФБ, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 20Х1М1Ф1БР	
легированные кремнемарганцовистые	15ГС, 16ГС, 20ГСЛ, 09Г2С	
Стали высоколегированные:		
высокохромистые	08Х13, 20Х13, 20Х12ВНМФ, 09Х17Н, 30Х13, 14Х17Н2, 08Х14МФ, 1Х12В2МФ, 18Х12ВМБФР, 05Х12Н2М, 05Х12Н2М-ВИ, 05Х12Н2М-ВД, 06Х13Н7Д2, 06Х12Н3ДЛ, 06Х12Н3Д, 07Х16Н4Б	
хромоникелевые коррозионно-стойкие аустенитного класса	09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 10Х17Н13М2Т, 09Х16Н15М3Б, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 45Х14Н14В2М, Х18Н22В2Т2, 31Х19Н9МВБТ, 10Х11Н20Т3Р	
Сплавы на железоникелевой основе	03Х21Н32М3Б, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТЮ, 1Х16Н36МБТЮР, 0Х20Н46Б	
Сплавы цветных металлов: 		
циркониевые	Цирконий +2,5% ниобия, цирконий +1% ниобия	
титановые 	ВТ1-0, BT1-0(M)	
алюминиевые 	АМг3, АВ, АДО, АД1, САВ-1	
латуни	ЛО62-1, ЛО70-1	

     
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(обязательное)

 МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ 
КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 

 1. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ 
			
	- 	относительная деформация ползучести	
	- 	 напряжение, МПа (кгс/мм)	
	- 	начальная площадь поперечного сечения образца, мм	
	- 	амплитуда деформации цикла	
2 	- 	размах напряжений в цикле, МПа	
2 	- 	размах деформаций в цикле	
	- 	коэффициент асимметрии цикла нагружения	
	- 	коэффициент снижения циклической прочности сварных соединений	
	- 	относительное равномерное удлинение образца, %
	
	- 	относительное удлинение при длительном статическом нагружении при температуре , К (°С), после разрушения, %	
	- 	относительное равномерное сужение площади поперечного сечения образца, соответствующее , %	
	- 	относительное сужение площади поперечного сечения образца за время длительного статического нагружения при температуре , К (°С), %	

	- 	температура испытания, К (°С)
	
	-   	время до разрушения, ч 

 
     
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ 
2.1. Статические испытания, обработка результатов испытаний на растяжение изделий из сталей и сплавов, кроме проволоки, труб, а также ленты из листового металла толщиной менее 0,5 мм, проводятся по ГОСТ 1497-84  при температуре 293 К [(20) °C], по ГОСТ 9651-84  при повышенных температурах до 1473 К (1200 °С) и по ГОСТ 11150-84  при пониженных температурах.

2.2. Методы испытаний на растяжение материалов труб для определения механических характеристик при температуре 293 К (20) °C и типы образцов приводятся в ГОСТ 10006-80 , при повышенных температурах - в ГОСТ 19040-81 .

2.3. Начальная расчетная длина образцов из цветных сплавов для испытаний на растяжение при комнатной и повышенной температурах принимается равной (пятикратные образцы).

В протоколе испытаний и в сертификатах на поставляемые цветные металлы и сплавы указывается относительное удлинение (), определенное на пятикратных образцах.

2.4. Дополнительно к ГОСТ 1497-84  и ГОСТ 9651-84  в случае необходимости при статических испытаниях материалов на растяжение определяют относительное равномерное сужение площади поперечного сечения образца . Относительное равномерное сужение определяют пересчетом по относительному равномерному удлинению , соответствующему максимальной нагрузке на диаграмме растяжения ( или ):

.
2.5. Оценка результатов испытаний при кратковременном статическом растяжении материалов проводится в соответствии с требованиями стандартов, технических условий, чертежей и другой технической документации на материал. 

 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА ПОЛЗУЧЕСТЬ
  
3.1. Испытания на ползучесть и определение условного предела ползучести, машины и приборы, применяемые для испытания металлов на ползучесть, формы и размеры образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 3248-81 .

3.2. При построении по результатам испытаний первичных кривых ползучести в координатах участок кривой с постоянной скоростью ползучести получают обработкой данных испытаний методом наименьших квадратов. При этом в качестве независимой переменной принимают и зависимой .

3.3. Данные испытаний на ползучесть используют для построения изохронных кривых деформирования.

            

 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ 
4.1. Испытания на длительную прочность, машины, применяемые для испытания металлов и сплавов на длительную прочность, нагревательные устройства и контроль температуры, типы образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 10145-81 .

4.2. По результатам испытаний устанавливают зависимости между напряжением, , и временем до разрушения, выраженные графически в логарифмических координатах.

При построении кривых длительной прочности, в частности при определении предела длительной прочности экстраполяцией, могут быть использованы другие системы координат.

4.3. Кривые длительной прочности в координатах напряжение-время строятся по данным испытаний. Среднюю линию длительной прочности определяют методом наименьших квадратов. В качестве зависимой случайной величины выбирается функция напряжения (), независимой - время ().

4.4. Рекомендуемый метод определения характеристик жаропрочности приводится в приложении 6 .

            

 5. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ 

      5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
5.1.1. Под критической температурой хрупкости понимается температура, принимаемая за температурную границу изменения характера разрушения материала от хрупкого к вязкому. Она определяется по энергии, затрачиваемой на разрушение, в качестве показателя которой принимается ударная вязкость, и по виду излома образцов, в качестве показателя которого принимается доля вязкой составляющей в изломе или значение поперечного расширения образца в зоне излома.

5.1.2. Для определения критической температуры хрупкости проводят испытания образцов с надрезом типа V на ударный изгиб в выбранном интервале температур.

5.1.3. На основании полученных результатов испытаний строят зависимости ударной вязкости, вязкой составляющей в изломе и поперечного расширения образца от температуры испытаний.

5.1.4. По заданным критериальным значениям ударной вязкости и вязкой составляющей в изломе с использованием зависимостей по п.5.1.3 определяют значения критической температуры хрупкости.

Средние и минимальные значения поперечного расширения образца приводятся как справочные при критической температуре хрупкости и температуре (+30) °С. 

      5.2. ОТБОР ПРОБ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ 
      
5.2.1. Для сварных соединений пробы, из которых изготавливаются образцы для определения критической температуры хрупкости, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6996-66 .

5.2.2. Для основного материала пробу отбирают от материала, прошедшего все стадии пластической деформации и термической обработки. Для материалов, для которых предусмотрен в качестве термической обработки режим отжига с постепенным охлаждением, допускается термическую обработку проводить непосредственно на пробе.

5.2.3. При отборе проб должны быть обеспечены условия, предохраняющие их от влияния нагрева и наклепа при механической обработке, или предусмотрены соответствующие припуски.

5.2.4. Пробы из поковок, листов, прутков, отливок, крепежных материалов и трубных изделий с минимальной толщиной металла более 50 мм должны быть вырезаны таким образом, чтобы продольные оси изготовляемых образцов отстояли от любой поверхности полуфабрикатов, из которых они вырезаются, на расстояние не менее толщины металла полуфабриката в зоне вырезки проб.

5.2.5. Пробы из поковок, листов, прутков, отливок, крепежных материалов и трубных изделий с минимальной толщиной металла до 50 мм включительно должны быть вырезаны таким образом, чтобы продольные оси изготовляемых образцов могли быть расположены возможно ближе к средней (центральной) части сечения металла полуфабрикатов (стенки трубы).

5.2.6. Расстояние от края пробы до торца заготовки должно отвечать требованиям технических условий. В случае, если в технических условиях такие требования не оговорены, указанное расстояние должно быть не меньше толщины (диаметра) заготовки для заготовок с отношением толщины (диаметра) к длине менее и не менее толщины (диаметра) в остальных случаях.

5.2.7. В случаях, не предусмотренных пп.5.2.4 и 5.2.5, образцы вырезаются из зон, регламентируемых соответствующей нормативно-технической документацией, а при отсутствии таких указаний - из зон, определяемых организацией, проводящей испытания.

   

      5.3. ОРИЕНТАЦИЯ ОБРАЗЦОВ 
      
5.3.1. Продольные оси образцов, вырезаемых из поковок, штамповок, листового и сортового проката, должны быть ориентированы параллельно их наружной поверхности в направлении, перпендикулярном основному направлению обработки материала (кроме направления по толщине), под которым понимается направление проката, волочения, ковки, прошивки и т.п.

Ориентация образцов из сварных соединений должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6996-66 .

5.3.2. Продольные оси образцов, вырезаемых  из прутков, крепежных заготовок и труб (кроме изготовленных из листа) должны быть ориентированы вдоль их осей.

5.3.3. Продольные оси образцов, вырезаемых из отливок, должны быть ориентированы параллельно наружной поверхности.

5.3.4. Продольная ось надреза образца должна быть перпендикулярна поверхности изделия или полуфабриката.

5.3.5. В случаях, не предусмотренных в пп.5.3.1-5.3.4, ориентация продольных осей образцов указывается в соответствующей нормативно-технической документации, а при отсутствии таких указаний определяется организацией, проводящей испытания. 

      5.4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА УДАРНЫЙ ИЗГИБ 
      
5.4.1. Образцы, аппаратура.

5.4.1.1. Для основного металла при испытании на ударный изгиб используются образцы типа 11 по ГОСТ 9454-78 , а для сварных соединений - образцы типа IX по ГОСТ 6996-66 .

5.4.1.2. Изготовляемые образцы следует маркировать с двух концов на торцах или на гранях, исключая грань, на которой наносится надрез, на расстоянии не более 15 мм от торца образца. В случае клеймения ударным способом маркировка должна наноситься до выполнения надреза.

5.4.1.3. Аппаратура для проведения испытаний и правила проведения испытаний должны соответствовать ГОСТ 9454-78 .

5.4.2. Проведение испытаний.

5.4.2.1. Температурный интервал испытаний должен быть таким, чтобы в него обязательно входили точки , (±10) °С, (+20) °С, (+30) °С и (+40) °С.

5.4.2.2. Если ориентировочное значение заранее известно, допускается проводить испытания в интервале температур . Если ориентировочное значение заранее не известно, рекомендуется определить значение ударной вязкости при 20 °С и в зависимости от полученного при этой температуре значения определить интервал температур дальнейших испытаний.

5.4.2.3. При каждой температуре испытывается не менее трех образцов.

5.4.3. Обработка результатов испытаний.

5.4.3.1. Для каждого из испытываемых образцов определяют ударную вязкость, вязкую составляющую в изломе и поперечное расширение.

5.4.3.2. Ударную вязкость определяют как отношение работы разрушения образца к площади нетто - сечения образца в зоне надреза.

5.4.3.3. Значения вязкой составляющей в изломе определяют согласно ГОСТ 4543-71 .

5.4.3.4. В случаях, когда определение вязкой составляющей по п.5.4.3.3 затруднено (отсутствуют видимые границы зон хрупкого и вязкого изломов), допускается при аттестации материалов использовать другие методы определения вязкой составляющей (например, измерение площади планиметром, фрактографию и др.) и соответствующие критериальные значения вязкой составляющей в изломе.

Применяемые методы и критериальные значения вязкой составляющей в изломе должны быть согласованы организацией, проводящей испытания, с головной материаловедческой организацией.

5.4.3.5. Поперечное расширение ударного образца представляет собой остаточную (пластическую) деформацию на грани, противоположной надрезу, и измеренную в направлении надреза, как показано на рис.П2.1, и определяют по формуле

.

Рис.П2.1. Схема излома образца ( - ширина образца; - глубина надреза; - высота образца)

Поперечное расширение определяют на половинках разрушившихся после испытаний на ударный изгиб образцов. Измерения поперечного расширения следует производить с погрешностью ±0,01 мм.

5.4.3.6. Определяют среднеарифметические значения ударной вязкости и минимальные значения вязкой составляющей в изломе и поперечного расширения по данным, полученным при испытаниях трех образцов при каждой температуре испытаний. На графиках в координатах ударная вязкость - температура, вязкая составляющая в изломе - температура и поперечное расширение - температура наносят указанные значения и последовательно соединяют их прямыми линиями. Здесь же наносят точками значения ударной вязкости, волокнистости излома и поперечного расширения для каждого из испытанных образцов. Полученные графики являются исходной информацией для определения критической температуры хрупкости. 

      5.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ 
      
5.5.1. В качестве критической температуры хрупкости принимают температуру, для которой выполняются следующие условия.

5.5.1.1. При температуре среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже значений, указанных в табл.П2.1, а минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70% значений, указанных в табл.П2.1.

Таблица П2.1. Критериальные значения ударной вязкости при температуре , °С
		
Предел текучести при температуре 20 °С , МПа (кгс/мм)	Ударная вязкость , Дж/см (кгс·м/см)	
До 304 (31) включительно	29 (3,0)	
304 (31) до 402 (41) включительно
	39 (4,0)	
402 (41) до 549 (56) включительно
	49 (5,0)	
549 (56) до 687 (70) включительно	59 (6,0)	

5.5.1.2. При температуре (+30) °С среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже значений, указанных в табл.П2.2, минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70% значений, указанных в табл.П2.2, минимальное значение вязкой составляющей в изломе - не ниже 50%.

Таблица П2.2. Критериальные значения ударной вязкости при температуре +30, °С
		
Предел текучести при температуре 20 °С , МПа (кгс/мм)	Ударная вязкость , Дж/см (кгс·м/см)	
До 304 (31) включительно	44 (4,5)	
304 (31) до 402 (41) включительно
	59 (6,0)	
402 (41) до 549 (56) включительно
	74 (7,5)	
549 (56) до 687 (70) включительно	89 (9,0)	

5.5.2. Если на одном из трех испытанных образцов не будет удовлетворяться какое-либо из условий, указанных в пп.5.5.1.1 и 5.5.1.2, допускается проведение испытаний еще трех образцов.

При этом при определении соответствия полученных результатов требованиям пп.5.5.1.1 и 5.5.1.2 используют показания пяти образцов, за исключением образца, для которого при первом испытании были получены неудовлетворительные результаты.

5.5.3. Если при дополнительных испытаниях, указанных в п.5.5.2, хотя бы на одном образце будут получены неудовлетворительные показатели, то за критическую температуру принимается ближайшая высокая температура, при которой результаты испытаний удовлетворяют требованиям пп.5.5.1.1 и 5.5.1.2.

5.5.4. При обнаружении дефектов (в виде раковин, расслоений и т.п.) в изломе образца допускается результаты его испытания исключить из рассмотрения и испытать новый образец.

5.5.5. Порядок обработки результатов испытаний принимают следующим.

5.5.5.1. По известному значению предела текучести материала при температуре 20 °С выбирают по табл.П2.1 и П2.2 соответствующие критериальные значения ударной вязкости и . При определении и для зоны сплавления и околошовной зоны сварного соединения используют предел текучести основного металла.

Предел текучести определяют как среднее значение результатов испытаний трех и более образцов или как максимальное значение, если при испытаниях использовали два образца.

5.5.5.2. На графике ударная вязкость - температура на оси ординат (ось ) откладывают значение . Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой ударной вязкости.

Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания, принимают за температуру .

5.5.5.3. На графике ударная вязкость - температура на оси ординат откладывают значение . Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой ударной вязкости.

Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания, принимают за температуру .

5.5.5.4. На графике вязкая составляющая в изломе - температура на оси ординат откладывают значение =50%. Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой, построенной по минимальным значениям вязкой составляющей.

Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания, принимают за температуру .

5.5.5.5. Если при выполнении требований пп.5.5.5.2-5.5.5.4 линии, проводимые параллельно оси абсцисс, пересекают соответствующие кривые в двух и более точках, то температуры , и следует определять по правым крайним точкам пересечения.

5.5.5.6. Большую из температур и обозначают .

5.5.5.7. Если разница между температурами и оказывается меньше, чем 30 °С, то температуру принимают в качестве ориентировочного значения критической температуры хрупкости .

5.5.5.8. Если условие п.5.5.5.7 не выполняется, то определяют по формуле °С.

5.5.5.9. Проводят дополнительные испытания при температурах (±10) °С, (+20) °С, (+30) °С, (+40) °С, уточняют кривые ударной вязкости, вязкой составляющей в изломе и в соответствии с указаниями пп.5.5.5.2-5.5.5.8 окончательно устанавливают значение критической температуры хрупкости (если при проведении испытаний уже были определены значения и при температурах, указанных в данном пункте, проведение дополнительных испытаний при этих температурах не требуется). 
5.5.6. Подтверждение критической температуры хрупкости может проводиться в тех случаях, когда ее гарантированное значение указано в нормативно-технической или конструкторской документации. При подтверждении критической температуры хрупкости испытания проводятся с соблюдением требований настоящей методики в следующей последовательности:

1) проводятся испытания при гарантированной температуре и температуре (+30) °С;

2) проверяется соблюдение условий п.5.5.1.1 при температуре и п.5.5.1.2 при температуре (+30) °С, при этом действуют условия пп.5.5.2-5.5.4.

Если условия 1) и 2) выполняются, то критическая температура хрупкости считается подтвержденной.

Если требования п.5.5.1.2 выполняются при температуре , то испытания при температуре (+30) °С допускается не проводить.

Если требования пп.5.5.1.1 и 5.5.1.2 при температурах и (+30) °С не удовлетворяются, то критическая температура хрупкости считается неподтвержденной.

            

 6. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ
 ВСЛЕДСТВИЕ ТЕРМИЧЕСКОГО СТАРЕНИЯ 

      6.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
      
6.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие термического старения определяется по формуле

, 

где - критическая температура хрупкости материала, подвергавшегося термическому старению; - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до старения).
   
6.1.2. Определение значений и проводится в соответствии с указаниями разд.5 настоящего приложения.

6.1.3. Отбор проб, требования к образцам и их изготовлению и ориентация в исследуемом полуфабрикате должны удовлетворять указаниям разд.5 настоящего приложения. 

  

      6.2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 
      
6.2.1. Термическому старению подвергаются заготовки размером не менее 60х13х13 мм.

6.2.2. Температуру термического старения задают в соответствии с нормативно-технической документацией на изделие или материал; она не должна быть меньше расчетной температуры или превышать ее более чем на 100 °С.

6.2.3. В процессе выдержки образцов при термическом старении допускается колебание температуры в пределах ±5 °С от номинального значения температуры старения.

6.2.4. Заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб выдерживаются при заданной температуре в течение 500, 1000, 3000, 5000, 7500 и 10000 ч.

Для сталей, не имеющих экстремума изменения в процессе старения при выдержке от 5000 до 10000 ч испытания с продолжительностью выдержки 7500 ч допускается не проводить.

6.2.5. По результатам испытаний на ударный изгиб образцов, вырезанных из заготовок, подвергавшихся старению в течение различных промежутков времени, определяют значение и в соответствии с п.6.1.1 - значения на базах, указанных в п.6.2.4.

6.2.6. Если значения для всех интервалов времени отрицательны, расчетное значение принимается равным нулю.

6.2.7. В случае монотонного, стремящегося к насыщению изменения зависимости от времени старения, экспериментальные данные для различной продолжительности старения аппроксимируют уравнением

, 

где , - эмпирические постоянные, определяемые с помощью методов математической статистики; - время старения. 
В качестве расчетного значения принимают значение , если разница между и сдвигом, полученным по формуле настоящего пункта на базе 10000 ч, не превышает 10 °С. В противном случае расчетное значение для длительности эксплуатации не более 100000 ч следует определять по формуле настоящего пункта. При необходимости экстраполяции на более длительный срок следует увеличить продолжительность старения. При этом экстраполяцию допускается проводить на время, не превышающее десятикратную максимальную продолжительность старения 
.
6.2.8. При экстремальном характере зависимости от времени старения в интервалах времени по п.6.2.4 используется аппроксимация ниспадающего участка зависимости по уравнению

, 

где - сдвиг критической температуры хрупкости в области экстремума; - время старения, при котором наблюдается экстремум (максимум); , - эмпирические постоянные, определяемые с помощью методов математической статистики.
6.2.9. Если при температуре и длительности старения по пп.6.2.2 и 6.2.4 имеет место монотонное увеличение , не стремящееся к насыщению, допускается устанавливать зависимость от времени старения с использованием параметра Холомона по формуле

, 

где - длительность старения, ч; - температура старения, °С; - эмпирическая постоянная, определяемая методами математической статистики. 
При этом температура старения должна превышать установленную по п.6.2.2 на 50 °С, а длительность старения составлять 1000, 3000, 5000 ч.

Указанная в этом пункте методика применима при условии одинакового характера изменения зависимостей при используемых температурах старения. 

 7. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ
 ВСЛЕДСТВИЕ НАКОПЛЕНИЯ УСТАЛОСТНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ     

      7.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
      
7.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие накопления усталостных повреждений определяется по формуле

, 

где - критическая температура хрупкости материала, подвергавшегося циклическому нагружению; - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до циклического нагружения).
   
7.1.2. Определение значений и проводится в соответствии с указаниями разд.5 настоящего приложения.

7.1.3. Отбор проб, требования к их изготовлению и ориентации в полуфабрикате должны удовлетворять указаниям разд.5 настоящего приложения.

7.1.4. Определение проводят по результатам испытаний на ударный изгиб образцов, вырезаемых из рабочей части базовых образцов. 

      7.2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 
      
7.2.1. Для назначения режимов циклического нагружения базовых образцов используется кривая усталости исследуемого материала в диапазоне 10...10 циклов, получаемая при жестком нагружении.

Допускается расчетное определение кривых усталости без введения коэффициентов запаса по напряжениям и числу циклов с использованием фактических характеристик прочности и пластичности исследуемого материала.

7.2.2. Базовые образцы, изготовленные из исследуемого материала, подвергают циклическому нагружению при температуре (20±5) °С. Перед нагружением базовых образцов производится определение критической температуры хрупкости исследуемого материала в исходном состоянии.

7.2.3. Для циклически разупрочняющихся материалов (с соотношением >0,7) циклическое нагружение базовых образцов проводят при осевом растяжении в мягком режиме с коэффициентом асимметрии цикла по нагрузке 0,05 до накопления остаточной осевой деформации (2,5±0,25)%. При этом напряжение должно соответствовать значению, обеспечивающему накопление требуемой остаточной деформации не менее чем за 10 циклов.

Допускается применять нагружение базовых образцов изгибом в мягком режиме с коэффициентом асимметрии 0,05. При этом в зоне вырезки готовых ударных образцов (в месте надреза), расположенной только в зоне остаточных деформаций растяжения, деформация металла базовых образцов должна быть на уровне (2,5±0,25)%. Надрез на ударном образце следует располагать со стороны максимальной пластической деформации.

7.2.4. Для циклически стабильных и циклически упрочняющихся материалов (с соотношением 0,7) назначение режимов нагружения базовых образцов производят исходя из кривой малоцикловой усталости исследуемого материала при симметричном цикле по п.7.2.1, определяя значения амплитуд условных упругих напряжений (деформаций), соответствующих числам циклов 10 и 10. При указанных амплитудах напряжений (деформаций) проводят нагружение базовых образцов до накопления усталостного повреждения не менее 0,3.

Допускается проводить нагружение базовых образцов знакопеременным изгибом (=-1), при этом в пределах размеров готовых образцов (в месте надреза) амплитуда деформаций не должна различаться более чем на 10%. Надрез на ударном образце следует располагать в месте наибольшего значения амплитуды деформаций.

7.2.5. Расчетный сдвиг критической температуры хрупкости определяют в соответствии с п.7.1.1 и принимают равным наибольшему значению, полученному в рассматриваемом диапазоне чисел циклов нагружения, напряжений (деформаций). Если окажется, что <0, следует принять в качестве расчетной характеристики =0.

 8. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ 
ВСЛЕДСТВИЕ ВЛИЯНИЯ ОБЛУЧЕНИЯ И КОЭФФИЦИЕНТА 
РАДИАЦИОННОГО ОХРУПЧИВАНИЯ 

      8.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
      
8.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения определяется по формуле

, 

где 0; - критическая температура хрупкости материала после облучения; - критическая температура хрупкости материала в исходном (до облучения) состоянии.
    
8.1.2. Коэффициент радиационного охрупчивания определяется из соотношения

, 

где - перенос нейтронов с энергией >0,5 МэВ; =10 нейтр./м; - коэффициент.

      8.2. ОБЛУЧЕНИЕ ОБРАЗЦОВ 
      
8.2.1. Облучение образцов может производиться как в исследовательских, так и в энергетических реакторах, как в сухих ампулах, так и в потоке теплоносителя.

8.2.2. Образцы-свидетели, загружаемые в корпус ядерного энергетического реактора, размещают в герметичных контейнерах, собираемых в гирлянду.

8.2.3. При облучении образцов, загружаемых в реактор в герметичных ампулах, должен быть обеспечен надежный отвод тепла от образца с помощью наполнителей (алюминий, гелий, натрий или другие).

8.2.4. Отклонение температуры от заданной при облучении на стационарном режиме не должно превышать ±10 °С.

8.2.5. При облучении образцов в герметичных ампулах непрерывный контроль температуры должен осуществляться термопарами, закрепленными на образцах точечной сваркой на их поверхности или запрессованными внутрь образца. Расстояние между термопарами определяется конструкцией облучательного устройства, но не должно быть более 200 мм.

Контроль за изменением температуры в процессе облучения должен осуществляться автоматически с записью на самопишущих приборах. Погрешность показаний должна быть не более ±5 °С. Рекомендуется устанавливать индикаторы фиксации максимальной температуры облучения, которые должны устанавливаться непосредственно на образцах.

В случае невозможности установки термопар при облучении в энергетических реакторах допускается проводить контроль максимальной температуры облучения только при помощи алмазных мониторов или плавких термоиндикаторов.

8.2.6. При облучении образцов в негерметичных ампулах температура облучения контролируется по температуре теплоносителя на входе и выходе из активной зоны или технологического канала.

8.2.7. Плотность потока быстрых нейтронов с энергией 0,5 МэВ по высоте размещения образцов, предназначенных для определения при выбранном значении переноса нейтронов, не должна различаться более чем на 15%.

8.2.8. Перенос быстрых нейтронов, воздействующих на образцы, определяется с помощью активационных индикаторов. Количество индикаторов и расстояние между ними в радиальном и осевом направлениях облучательного устройства выбирают в зависимости от его геометрии и размеров, но не менее трех (в центре и по краям). Погрешность определения переноса нейтронов должна быть не более ±15% измеряемой величины.

8.2.9. Отчет о проведении облучения должен содержать следующие данные:

1) номенклатуру и порядок размещения образцов в реакторе;

2) энергетический спектр нейтронов в месте размещения образцов в реакторе;

3) записи температуры образцов в процессе облучения, тип термопар и способ их крепления;

4) распределение температуры по высоте облучательного устройства за весь период облучения;

5) тип индикаторов для определения переноса нейтронов и их распределение по сечению и высоте облучательного устройства;

6) график работы реактора с остановками на планово-предупредительный ремонт (ППР);

7) давление, температуру, скорость и химический состав теплоносителя и их изменение в процессе облучения образцов;

8) приведенное к 100% мощности реактора время облучения образцов.

8.2.10. После облучения образцов в контакте с теплоносителем должно быть сделано заключение об их внешнем виде, произведен анализ содержания и распределения в образцах водорода, а также дано заключение о коррозионном воздействии теплоносителя на материал образцов.          

  

      8.3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 
      
8.3.1. Испытания на ударный изгиб образцов из материалов в исходном и облученном состояниях должны проводиться на одном и том же оборудовании.

8.3.2. Количество образцов для испытания материала в одном состоянии (облученном или необлученном) должно соответствовать количеству образцов, требуемому для определения критической температуры хрупкости согласно разд.5 этого приложения. В случае ограниченного количества образцов из-за недостаточного объема устройств для облучения для построения одной температурной зависимости допускается использовать данные испытаний меньшего количества образцов, но не менее 12.

8.3.3. Если количество облученных образцов одной серии (при одном флюенсе) является недостаточным (в силу причин, указанных в п.8.3.2) для определения критической температуры хрупкости в полном соответствии с указаниями разд.5 настоящего приложения, то обработку экспериментальных данных испытаний облученных и необлученных образцов проводят следующим способом:

1. Строится график зависимости ударной вязкости () от температуры испытаний с использованием уравнения

, 

где - среднее значение между верхним и нижним значениями ударной вязкости; ; - температура, соответствующая значению ; - эмпирическая константа. 
Значения , , и определяют обработкой экспериментальных данных методом наименьших квадратов.

На график наносят экспериментальные значения ударной вязкости для каждого из испытанных образцов.

Полученные по приведенному выше уравнению графики являются исходной информацией для определения критической температуры хруп 
кости.
2. По известному значению предела текучести материала в исходном состоянии (при определении значения ) или после облучения (при определении значения ) при температуре 20 °С в соответствии со значениями, указанными в табл.П2.1, выбирается критериальное значение ударной вязкости . При этом каждое из указанных в таблице значений предела текучести принимается как среднее значение, если для его определения использовалось не менее трех образцов, и как максимальное, если для его определения использовалось два образца.

3. На графике на оси ординат (ось ) откладывается значение . Через полученную точку проводится линия, параллельная оси абсцисс (ось температур), до пересечения с кривой ударной вязкости.

Температура, соответствующая точке пересечения, обозначается .

4. На графике на оси ординат откладывается значение 1,5. Через полученную точку проводится линия, параллельная оси абсцисс, до пересечения с кривой ударной вязкости.

Температура, соответствующая точке пересечения, принимается за температуру .

5. Если разность температур окажется меньше 30 °С, то температура принимается в качестве значения или (для исходного и облученного состояний соответственно).

6. Если условие 5 не выполняется, то в качестве или принимают значение -30 °С.

 9. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА УСТАЛОСТЬ   

      9.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
      
9.1.1. Термины и определения, используемые при проведении испытаний на усталость и обработке экспериментальных данных, устанавливаются в соответствии с ГОСТ 23207-78 .

9.1.2. Определяемые характеристики сопротивления усталости используют для:

1) получения характеристик сопротивления усталостному разрушению конструкционных материалов и их сварных соединений, используемых в расчетах на циклическую прочность по настоящим нормам;

2) сравнения материалов и их сварных соединений различных химических составов, технологии их изготовления и качества;

3) обоснования выбора материалов для рассматриваемых элементов оборудования и трубопроводов.

9.1.3. Основными характеристиками, подлежащими определению по результатам испытания металлов и их сварных соединений на циклическую прочность (усталость) в малоцикловой и высокоцикловой областях, являются:

1) диаграмма статического и циклического деформирования до деформаций не менее 3% и константы уравнений кривых деформирования при их степенной аппроксимации;

2) кривые усталости при нагружении с заданными деформациями и константы уравнений кривых усталости при их степенной аппроксимации;

3) кривые усталости при нагружении с заданными усилиями и константы уравнений кривых усталости при их степенной аппроксимации;

4) предел выносливости материала при заданном числе циклов при симметричном нагружении;

5) коэффициенты снижения циклической прочности сварного соединения и металла с наплавкой ;

6) кривые длительной циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений;

7) коэффициент снижения циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений с учетом влияния нейтронного облучения;

8) коэффициенты снижения циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений с учетом влияния коррозионной среды.

9.1.4. Основные требования к экспериментальному оборудованию, форме и размерам образцов, их изготовлению и чистоте поверхности устанавливаются в соответствии с ГОСТ 25.502-79 .

9.1.5. Форма и размеры образцов для испытаний выбираются с учетом формы и размеров сечений заготовок для элементов оборудования и трубопроводов АЭУ, а также целей испытаний.

Для стержневых и листовых элементов оборудования с толщиной стенки свыше 20 мм используются преимущественно цилиндрические образцы, а для тонкостенных листовых элементов оборудования с толщиной стенки до 10 мм - плоские образцы.

9.1.6. Деформацию рабочей части образцов типов II и IV по ГОСТ 25.502-79  измеряют продольными деформометрами, при этом расстояние от опор деформометра до переходной части должно быть не менее 2 мм.

9.1.7. При испытаниях образцов типов I и III по ГОСТ 25.502-79  применяются поперечные деформометры.

Определение продольной деформации производится по формулам

или , 

где , - амплитуды пластической поперечной и упругой поперечной деформаций соответственно; , - амплитуды упругопластической поперечной и упругой продольной деформаций соответственно; , - коэффициент Пуассона для пластической и упругой деформаций соответственно. Допускается принимать =0,5 и =0, 
3.
9.1.8. При проведении испытаний на усталость при повышенных температурах погрешность поддержания и измерения заданной температуры рабочей части образца не должна превышать ±5 °С в диапазоне температур от 50 до 600 °С.

9.1.9. Оборудование для нагрева образцов должно обеспечивать нагрев рабочей части образцов типов II и IV (для образцов типов I и III участок с радиусом ) по ГОСТ 25.502-79  с перепадом температур по длине и диаметру (толщине) не более 5 °С на 10 мм.

9.1.10. Для материала, испытываемого на усталость, должны быть получены по разд.2 данного приложения и приложению 6  характеристики кратковременной и длительной статической прочности и пластичности при соответствующих температурах испытаний и длительности нагружения. 

      9.2. МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ 
      
9.2.1. Основным режимом малоциклового нагружения образцов является осевое растяжение-сжатие с заданными амплитудами деформаций.

Допускается проведение испытаний при изгибе или кручении.

9.2.2. Для материалов, склонных к циклическому разупрочнению (с отношением предела текучести к пределу прочности свыше 0,7), наряду с испытаниями, указанными в п.9.2.1, следует проводить испытания с заданной амплитудой напряжений (усилий).

9.2.3. Характеристики сопротивления малоцикловой усталости, указанные в п.9.1, определяются по результатам испытаний серии образцов, которых должно быть:

1) не менее трех - для определения диаграмм деформирования;

2) не менее десяти - для определения кривых усталости по образованию трещин длиной от свыше 0,5 до 2,0 мм при симметричном цикле деформаций или напряжений.

9.2.4. При склонности образцов типа II и IV по ГОСТ 25.502-79  к потере устойчивости допускается сокращение длины рабочей части образцов типа II до ( - диаметр рабочей части) и типа IV до ( - высота; - толщина рабочей части плоского образца). 
9.2.5. Испытания на малоцикловую усталость проводятся на воздухе:

1) при осевом растяжении-сжатии (основной вид нагружения);

2) при амплитудах напряжений выше предела текучести и соответствующих деформациях;

3) при симметричном цикле по контролируемому параметру (деформация или напряжение);

4) при числе циклов нагружения от 10 до 5·10 (не менее);

5) при частоте нагружения до 1 Гц, исключающей саморазогрев образцов более чем на 30 °С.

9.2.6. Порядок проведения испытаний:

1) проводятся осмотр и измерение размеров сечения рабочей части образцов с погрешностью не более 0,5% номинального размера;

2) проводятся статические испытания для определения механических свойств;

3) нулевой полуцикл нагружения образцов проводится при растяжении;

4) первый образец испытывается при амплитуде деформаций 1% (при нагружении с заданными деформациями) и деформации нулевого полуцикла 0,6% (при нагружении с заданными нагрузками);

5) последующие образцы в зависимости от результата испытания первого образца испытываются при амплитудах деформации или деформациях нулевого полуцикла, обеспечивающих приблизительно равномерное распределение (в логарифмической шкале) получаемых долговечностей в заданном диапазоне чисел циклов согласно п.9.2.5;

6) в процессе испытаний проводится запись нагрузок и деформаций на двухкоординатном самописце в нулевом полуцикле и в циклах 10, 2·10, 3·10, 5·10, где =0, 1, 2, 3, 4.

При проведении испытания с целью определения долговечности регистрируется число циклов, соответствующее моменту образования трещины по п.9.2.3.

9.2.7. По результатам испытаний серии образцов составляется сводный протокол, включающий исходные данные (марка материала, термообработка, тип заготовки, место и ориентация вырезки образцов, форма, размеры и маркировка образца, тип машины, условия испытаний) о серии образцов, данные об амплитудах деформаций, напряжений, долговечности до образования трещин и о константах уравнений диаграмм деформирования.

9.2.8. Результаты испытаний при нагружении с заданными амплитудами деформаций каждого образца серии представляются графически в двойных логарифмических координатах:

1) ; 
2) ; 
3) .

Указанные выше амплитуды деформаций принимаются для стабилизированного цикла или числа циклов, равного .

9.2.9. Результаты испытаний при нагружении с заданными амплитудами напряжений каждого образца серии представляются графически в координатах . При этом амплитуда пластических деформаций устанавливается расчетом по деформации нулевого полуцикла по формуле

,
где - предел пропорциональности в нулевом полуцикле, МПа; - модуль упругости, МПа; - коэффициент, характеризующий связь между деформацией и шириной петли гистерезиса в первом полуцикле нагружения и принимаемый равным среднему значению совокупности экспериментальных значений серии образцов по п.9.2.3, определяемых по формуле
. 
9.2.10. Построение кривых усталости по экспериментальным точкам проводится по способу наименьших квадратов.

В случаях определения только амплитуд упругопластических деформаций (без их разделения на упругие и пластические составляющие) построение кривых усталости допускается производить графическим интерполированием.

9.2.11. Расчетные характеристики определяются по кривым усталости:

1) по пп.9.2.8 и 9.2.10 в пластических деформациях

, 

где , - константы уравнений, которые заносятся в сводный протокол испытаний;
2) по пп.9.2.8 и 9.2.10 в упругих деформациях

, 

где , - константы уравнений, которые заносятся в сводный протокол испытаний;
3) по пп.9.2.9 и 9.2.10 в пластических деформациях

, 

где , - константы уравнений, которые заносятся в сводный протокол испытаний.
   
9.2.12. Диаграмму циклического деформирования получают по данным испытаний при заданных амплитудах деформаций для стабилизированного цикла или числа циклов, равного 0,5 долговечности в координатах "размах деформаций - размах напряжений ".

9.2.13. Показатель упрочнения кривой циклического деформирования в неупругой области получают построением кривой деформирования в двойных логарифмических координатах как тангенс угла наклона аппроксимирующей прямой:

. 
В сводный протокол испытаний заносится значение показателя упрочнения , полученное как среднеарифметическое не менее чем для трех образцов.

Диаграмма статического деформирования строится аналогично с заменой , , на , , (напряжение и деформация нулевого полуцикла соответственно).     

  

      9.3. МНОГОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ 
      
9.3.1. Характеристики многоцикловой усталости в заданном диапазоне амплитуд напряжений (деформаций) и при заданной асимметрии получаются по результатам испытаний серии образцов, число которых должно быть не менее 12.

9.3.2. Форма и размеры образцов для испытаний выбираются с учетом формы и размеров сечений заготовок для элементов оборудования и целей испытаний.

Для стержневых и листовых элементов оборудования с толщиной стенки свыше 20 мм используются преимущественно цилиндрические образцы, для тонкостенных элементов оборудования с толщиной стенки до 10 мм - плоские образцы.

9.3.3. Основным режимом многоциклового нагружения образцов является осевое растяжение-сжатие.

9.3.4. Испытания на многоцикловую усталость проводятся на воздухе:

1) при осевом растяжении-сжатии (основной вид нагружения);

2) при симметричном цикле нагружения;

3) при числе циклов нагружения для сталей свыше 5·10 до 10;

4) при частоте нагружения до 200 Гц, исключающей саморазогрев образцов более чем на 30° от заданной температуры.

9.3.5. При оценке чувствительности материала к асимметрии цикла кроме испытаний при коэффициенте асимметрии =-1 проводятся испытания в объеме, указанном в п.9.3.1, при значениях =0, где

; 

 - минимальное напряжение (деформация) цикла нагружения; - максимальное напряжение (деформация) цикла нагружения.
   
9.3.6. Допускается проведение испытаний при изгибе с вращением образцов круглого сечения типов I и II по ГОСТ 25.502-79 , при плоском изгибе образцов типов III и IV по ГОСТ 25.502-79  и при кручении образцов круглого сечения для соответствующего вида нагружения элемента конструкции.

9.3.7. Порядок проведения испытаний:

1) проводятся осмотр и измерение размеров сечения рабочей части образца с погрешностью не более 0,5% номинального размера;

2) первый образец испытывается при амплитуде напряжения  (при нагружении с постоянной амплитудой полной деформации эту амплитуду следует принимать равной 0,4%);

3) последующие образцы (примерно 2/3 оставшегося количества) в зависимости от результата испытания первого образца испытывают при амплитудах напряжений (деформаций), обеспечивающих приблизительно равномерное распределение получаемых долговечностей до образования трещины длиной от 0,5 до 2 мм в заданном диапазоне числа циклов, указанных в п.9.3.4;

4) предварительно обрабатывают результаты испытаний и получают кривую усталости;

5) для определения предела выносливости на базе испытаний 10 циклов испытывается не менее трех образцов при амплитуде напряжений, принимаемой по предварительной кривой усталости. Если два образца из трех испытанных или не менее половины испытанных образцов не разрушаются до достижения заданного числа циклов, то данная амплитуда принимается равной пределу выносливости;

6) проводится проверка полученного значения предела выносливости испытанием одного образца при амплитуде, равной 0,95 предела выносливости, при этом образец не должен разрушиться при заданном числе циклов;

7) окончательно обрабатываются результаты испытаний и определяются характеристики многоцикловой усталости, при этом ближайшая к пределу выносливости экспериментальная точка должна быть получена при амплитуде не более 1,05 предела выносливости.

9.3.8. По результатам испытаний составляется сводный протокол, в который заносятся исходные данные (марка материала, термообработка, тип заготовки, место и ориентация вырезки образцов, форма, размеры и маркировка образца, условия испытаний) о серии образцов, данные об амплитудах напряжений (деформаций) и долговечности.

9.3.9. Результаты испытаний каждого образца представляются графически в двойных логарифмических координатах .

9.3.10. Построение кривых усталости по экспериментальным точкам проводится по способу наименьших квадратов.

9.3.11. По кривой усталости определяются расчетные характеристики - предел выносливости на заданной базе и показатель степени кривой усталости:

, 

где - заданное число циклов (база испытаний).
  
9.3.12. По результатам испытаний при асимметричном цикле по п.9.3.5 определяется коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений (деформаций) по формуле

.

      9.4. ДЛИТЕЛЬНАЯ ЦИКЛИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ 
      
9.4.1. Испытания на длительную циклическую прочность проводят по ГОСТ 25.505-85  "Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Испытания при малоцикловом неизотермическом и термоусталостном нагружениях" на базе 2·10 ч при температуре, вызывающей наибольшее снижение длительной пластичности исследуемого материала. Характеристики длительной прочности и пластичности определяют в соответствии с требованиями разд.4 настоящего приложения.

9.4.2. Основным видом нагружения является осевое растяжение-сжатие с заданными амплитудами деформаций.

Допускается проведение испытаний при изгибе с заданным перемещением.

9.4.3. Испытания проводят до момента образования трещины длиной от свыше 0,5 до 2 мм:

1) в малоцикловой области (10-10 циклов) при симметричном цикле нагружения (=-1);

2) в высокоцикловой области (10-10 циклов) при симметричном и пульсирующем (=0) циклах нагружения. 
9.4.4. Частоту нагружения и время выдержки при максимальной деформации цикла принимают такими, чтобы максимальная продолжительность испытаний в пределах данной серии образцов на принятой цикловой базе составляла не менее 10% длительности эксплуатации элемента конструкции, изготавливаемого из исследуемого материала.

9.4.5. Количество образцов в пределах одной серии должно быть не менее восьми (по два образца на четырех уровнях амплитуд деформаций).

9.4.6. Результаты испытаний представляют в виде кривых усталости по параметру длительности выдержки. Допускается проводить построение кривых усталости по экспериментальным точкам графическим интерполированием.

9.4.7. Расчетные характеристики длительной циклической прочности определяют, используя рекомендации приложения 7  Норм.

9.4.8. По результатам испытаний при асимметричном цикле по п.9.4.3 определяют коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла нагружения, используя формулу п.9.3.12. 

      9.5. ЦИКЛИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТАЛЛА С НАПЛАВКОЙ 
      
9.5.1. Испытания на усталость металла различных зон сварных соединений и металла с наплавкой проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 25.502-79 , ГОСТ 25.505-85  и пп.9.1-9.4.

9.5.2. При испытании металла сварного шва продольную ось образцов типов II, IV по ГОСТ 25.502-79  следует располагать параллельно оси сварного соединения. Допускается использование образцов типов I и III с расположением оси образцов перпендикулярно оси сварного соединения.

Для изготовления образцов используются сварные соединения первой категории.

9.5.3. При испытании металла переходных зон (зоны сплавления и зоны термического влияния) минимальное сечение образцов типов I, III по ГОСТ 25.502-79  следует располагать в испытываемой зоне сварного соединения. По результатам испытаний строится кривая усталости, являющаяся нижней огибающей кривых различных зон сварного соединения.

Допускается получать кривую усталости, используя образцы типов II и IV с расположением в пределах базы измерения продольной деформации всех зон сварного соединения.

9.5.4. Определение характеристик циклической прочности металла с наплавкой проводят на образцах с сохранением наплавки в натуральную величину. При этом высота образца принимается равной , где - толщина наплавленного слоя. Для однослойной наплавки допускается использование образцов с меньшим сечением рабочей части. При этом толщина наплавленного слоя должна быть не менее (2±0,5) мм.

9.5.5. Для определения диаграммы циклического деформирования металла наплавки используют образец, целиком вырезанный из металла наплавленного слоя.

9.5.6. Если при испытании металла переходных зон сварных соединений циклические разрушения возникают не в рассматриваемой зоне образца, то исследуемая зона образца переносится в ту часть, где возникают разрушения.

9.5.7. При испытаниях плоских образцов с наплавкой производится фиксация зоны, в которой возникают трещины (наплавленный слой, поднаплавочная зона, основной металл).

9.5.8. По результатам испытаний на усталость основного металла в соответствии с указанными пп.9.2-9.4, а также металла сварных соединений и металла с наплавкой определяется коэффициент снижения циклической прочности сварного соединения или металла с наплавкой при заданной долговечности по формуле

, 

где - амплитуда деформации по кривой усталости сварного соединения; - амплитуда деформации по кривой усталости основного металла.
   
9.5.9. Для определения значений используются кривые , полученные по пп.9.5.3, 9.5.4. Если полученное значение >1, то принимается =1.

Если в интервале чисел циклов 10-10 отличие от при =10 окажется не более чем на ±10%, то принимается минимальное значение , установленное по кривой . В остальных случаях значения определяются по зависимости , которая и используется в р 
асчетах.
9.5.10. Результаты циклических испытаний металла сварных соединений и металла с наплавкой заносятся в сводный протокол испытаний. 

      9.6. ЦИКЛИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТАЛЛА С НАПЛАВКОЙ В КОРРОЗИОННЫХ СРЕДАХ 
      
9.6.1. При испытаниях на циклическую прочность определяются следующие расчетные характеристики:

1) кривые усталости при малоцикловом нагружении в амплитудах упругопластических деформаций на воздухе и в среде при заданных температуре, форме цикла и частоте нагружения;

2) - коэффициент коррозионного снижения циклической прочности основного металла (сварного соединения), равный отношению значения по кривой усталости, полученной при испытаниях в среде, к значению по кривой усталости, полученной при испытаниях на воздухе образцов того же типа, при долговечности ;

3) - минимальное значение коэффициента коррозионного снижения циклической прочности .

В дальнейшем используются только обозначения и 
.
  
9.6.2. Коэффициенты коррозионного снижения циклической прочности определяются по результатам испытаний серий образцов на воздухе и в коррозионной среде в идентичных условиях по температуре испытания, материалу и размерам рабочей части образца.

9.6.3. При испытаниях используют образцы типов I-IV по ГОСТ 25.502-79 . При осевом растяжении-сжатии или кручении применяют трубчатый образец, указанный на рис.П2.2.

Рис.П2.2. Образец для испытаний при осевом растяжении-сжатии и кручении:
 ; 1 мм; ; . 
Для образцов растяжения-сжатия определяется требованиями устойчивости

При нагружении чистым или консольным изгибом используют образцы, рабочая часть которых показана на рис.П2.3, П2.4. Конструкция переходных зон должна исключать разрушение в их пределах. 

Рис.П2.3. Рабочая часть образца для испытаний при чистом изгибе: 
2 мм; ; 1, 
52,5

Рис.П2.4. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний при консольном изгибе:
				
, мм 	, мм			
2-10	
  	1,5-2	5 	

9.6.4. При испытании образцов, содержащих в пределах рабочей части зону сплавления, измерение и регулирование деформации осуществляются, как и для однородного металла.

9.6.5. Количество образцов и требования к их изготовлению указаны в п.9.2 настоящего приложения.

9.6.6. Образцы маркируют с обоих концов в таких местах и таким способом, чтобы не понизить сопротивление циклическому разрушению и обеспечить сохранность маркировки после испытаний.

9.6.7. Образец испытывают в состоянии, соответствующем состоянию металла в изготовленном или эксплуатируемом изделии.

9.6.8. При исследовании механизмов коррозионно-усталостного разрушения допускается предварительная обработка образцов:

1) автоклавирование;

2) окисление на воздухе при повышенных температурах;

3) выдержка при повышенной температуре с предварительной пластической деформацией или без нее;

4) провоцирующий нагрев заготовок образцов при исследовании влияния цикла сварки на основной металл в околошовной зоне.

9.6.9. При осевом растяжении-сжатии образцов измерение и контроль деформаций определяются в соответствии с ГОСТ 25.502-79 .

9.6.10. Амплитуду деформации на поверхности рабочей части образца из однородного материала с постоянным прямоугольным поперечным сечением при нагружении чистым (четырехточечным) изгибом определяют по формуле

, 

где - амплитуда перемещения середины рабочей части относительно средних опор, мм; - высота поперечного сечения рабочей части образца, мм; - длина рабочей части образца (расстояние между средними опорами), мм. 
Схема нагружения чистым изгибом приведена на рис.П2.5.

Рис.П2.5. Схема нагружения призматического образца чистым изгибом

При испытании образца из однородного или неоднородного материала (например, включающего различные зоны сварного соединения) амплитуду деформаций в рабочей части образца допускается определять экспериментально, например методом тензометрирования.

9.6.11. Деформацию рабочей части образца допускается определять по перемещению захватов вне автоклава с использованием тарировочных зависимостей, получаемых при испытаниях на воздухе.

9.6.12. Испытательное оборудование включает контур, заполненный средой, и нагружающее устройство, которым может служить универсальная или специальная испытательная машина, обеспечивающая поддержание заданного режима нагружения, формы и характеристик цикла.

9.6.13. Испытательное оборудование должно обеспечивать:

1) измерение перемещений с погрешностью не более ±3% заданного значения;

2) погрешность поддержания циклических перемещений не должна превышать ±5% заданных значений;

3) погрешность поддержания и измерения заданной температуры не должна превышать ±5 °С в диапазоне температур 20-350 °С;

4) контроль и поддержание давления с погрешностью не более ±5% заданного значения;

5) контроль и поддержание среды по значению рН=4,510,5, содержанию ионов Cl (до 10 мкг/кг) и O (до 10 мг/кг), а также по другим составляющим, вводимым в состав реальной рабочей среды, например, при борировании или регулировании содержания кислорода с погрешностью не более ±10% заданного значения;

6) принудительную циркуляцию среды (допускаются испытания при естественной циркуляции);

7) фиксацию момента возникновения трещины длиной 0,5-2 мм или разрушения каждого образца в процессе работы испытательной машины.

9.6.14. Испытания проводятся:

1) при пульсирующем и симметричном циклах деформаций при осевом растяжении-сжатии или кручении цилиндрических и трубчатых образцов, чистом или консольном изгибе плоских образцов. Допускается проведение испытаний только по пульсирующему циклу;

2) при числе циклов нагружения от 10 до 5·10;

3) на воздухе и в коррозионной среде при одинаковых температурах (при максимальной температуре рабочей среды в обязательном порядке). Частота (скорость) нагружения на воздухе определяется требованиями ГОСТ 25.502-79 ;

4) на воздухе в соответствии с ГОСТ 25.502-79 ;

5) в среде с выдержкой при максимальной деформации растяжения (30 с). Определяется и при =10, 10, 10, 5·10;

6) следующие испытания на циклическую прочность в среде проводятся с увеличением выдержки , где =5, 10, 50, ..., и соответственно =1, 2, 3, ...;

7) испытания прекращаются, если выполняется условие 0,1 и на графиках зависимостей от при значениях =10, 10, 10, 5·10 отмечается снижение темпа уменьшения , т.е. при возрастании убывает. Зависимости от приводят в сводном протоколе испытаний;

8) 
 при >1 принимают =1.
   
9.6.15. Перед испытаниями измеряют размеры поперечного сечения рабочей части образцов с погрешностью не более 0,5% номинального размера, затем образцы обезжиривают и промывают.

9.6.16. При перерыве в испытаниях на многообразцовой установке проводят осмотр всех образцов, фиксацию в протоколе размеров, числа, особенностей и мест образования трещин.

Испытания прерывают для удаления разрушенных образцов или устранения неисправностей. Время осмотра с целью обнаружения трещин на образцах, испытываемых при минимальной амплитуде деформаций, устанавливают после разрушения образцов с более высокими деформациями на основе анализа результатов испытаний, представленных в координатах .

9.6.17. Образцы после испытаний осматривают, фиксируют число и особенности расположения трещин, подвергают металлографическому исследованию. Поверхность излома образца исследуется для установления вида разрушения.

9.6.18. В протоколе испытаний указывают:

1) номер образца (маркировку);

2) марку материала, его состояние, номер плавки;

3) ориентацию вырезки образцов, вид заготовки;

4) номер секции и ячейки, в которой размещен образец;

5) размеры сечения рабочей части (только до и после испытаний);

6) состав среды и даты ее контроля (периодичность контроля устанавливается в процессе подготовки испытаний и корректируется при их проведении);

7) температуру, давление среды;

8) максимальное и минимальное усилия (факультативно);

9) даты начала испытаний, контрольных измерений и окончания испытаний;

10) число циклов до разрушения и обнаружения трещины ;

11) информацию о перерывах в испытаниях, уровне нагружения образца при перерыве испытаний, изменениях режима, числе трещин и характере разрушения, о местной и общей коррозии.

9.6.19. Сводный протокол испытаний составляют по протоколам испытаний отдельных образцов серии.

9.6.20. Построение кривых усталости, полученных на воздухе и в среде, проводят в соответствии с указаниями разд.9.2-9.5 настоящего приложения.

9.6.21. Коэффициент снижения циклической прочности принимают равным значению , определенному в соответствии с п.9.6.14. 

      9.7. ВЛИЯНИЕ ОБЛУЧЕНИЯ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТАЛЛА С НАПЛАВКОЙ 
      
9.7.1. Испытания облученных конструкционных материалов, их сварных соединений и наплавленного металла на циклическую прочность проводят в малоцикловой области нагружения (число циклов до разрушения изменяется в интервале от 10 до 5·10).

9.7.2. Испытания проводят для определения коэффициентов снижения сопротивления циклическому разрушению материалов , их сварных соединений и металла наплавки в результате нейтронного облучения.

9.7.3. Коэффициент снижения сопротивления малоцикловому разрушению определяют при симметричном цикле заданных деформаций и температуре 20 °С в зависимости от температуры облучения, переноса нейтронов (0,5 МэВ) и амплитуды деформации.

9.7.4. Образцы для испытаний могут быть облучены предварительно или вырезаны из элемента конструкции, подвергавшегося в процессе эксплуатации действию нейтронного облучения.

9.7.5. Геометрия рабочей части образцов должна соответствовать ГОСТ 25.502-79 .

Допускается использование образцов, приведенных на рис.П2.6-П2.8.

Рис.П2.6. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний 
в условиях осевого растяжения-сжатия при :
		
, мм	, мм 	
3	6 	
5	10 	
7,5	15 	
10	20 	

      

Рис.П2.7. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний при повторном изгибе:
				
, мм 	, мм			
2-10	(2-10)	1,5-2 	5 	

Рис.П2.8. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний при повторном кручении:
			
, мм	, мм 	, мм 	
3-10	

9.7.6. Формы и размеры головок образцов зависят от условий облучения (теплосъема и крепления в навеске или ампуле) и способа его крепления в захватах испытательной машины.

9.7.7. Все образцы должны быть промаркированы с обоих концов, причем маркировка должна сохраняться на всех стадиях облучения и последующего испытания.

9.7.8. Облучение образцов проводится в соответствии с требованиями п.8.2 настоящего приложения.

9.7.9. Испытание облученных образцов на малоцикловую усталость проводят при нагружении заданными деформациями (осевое растяжение-сжатие, повторный изгиб или кручение) по симметричному циклу при температуре 20 °С.

9.7.10. Экспериментальное оборудование, количество образцов и порядок проведения испытаний должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25.502-79 .

9.7.11. Испытание образцов в исходном состоянии проводят по той же методике и на том же экспериментальном оборудовании, что и испытание облученных образцов.

9.7.12. Конструкция оборудования должна быть такова, чтобы закрепление образцов в захватах машины, операции по настройке ее на заданный режим нагружения и установка экстензометра (тензорезистора) на рабочей части образца могли осуществляться дистанционно при помощи манипулятора.

9.7.13. Экстензометры и динамометрический элемент машины должны проходить тарировку не реже 1 раза в год.

9.7.14. Данные испытаний облученных образцов на малоцикловую усталость обрабатывают в соответствии с п.9.6.2.

9.7.15. Коэффициент для данных условий облучения определяют как отношение амплитуд разрушающих деформаций образцов облученного и необлученного материалов при одинаковом числе циклов и представляют в виде . При определении значения используются кривые усталости, являющиеся нижними огибающими кривых усталости для различных зон сварного соединения или наплавки, включая переходные зоны. 

 10. МЕТОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ 

      10.1. МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ 
      
10.1.1. Технологические испытания на изгиб при нормальной температуре, форма и размеры образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14019-80 *. 
________________ 
* Действует ГОСТ 14019-2003 . - Примечание "КОДЕКС".

 10.1.2. Оценка результатов испытаний на изгиб проводится в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку.           

      

      10.2. ТРУБЫ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ИЗГИБ 
      
10.2.1. Методы испытания на изгиб образцов в виде отрезков труб, размеры образцов, место вырезки образцов для испытания и оценка результатов определяются в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку.           

      

      10.3. ТРУБЫ. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА СПЛЮЩИВАНИЕ 
      
10.3.1. Метод испытания труб на сплющивание, размеры образца, место вырезки образцов для испытаний и оценка испытаний определяются в соответствии с требованием стандартов и технических условий на поставку. 

 11. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. 
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ 
11.1. Определение механических свойств сварного соединения на статическое растяжение, изгиб или сплющивание (для труб с толщиной стенки до =12 мм - на ударный изгиб), а также испытания на статическое растяжение для металла шва, металла различных участков околошовной зоны и наплавленного металла при всех видах сварки, место вырезки, форма и размеры образцов, их количество, условия проведения испытаний, оценка результатов испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66 .

11.2. Испытания сварного соединения на статический изгиб проводятся для стыковых сварных соединений:

формы и размеры образца, место вырезки образцов, требования к изготовлению образцов, условия проведения испытаний при испытании на изгиб определяются ГОСТ 6996-66 . При толщине металла более 50 мм размеры образца оговариваются специальными техническими условиями.

11.3. Испытания по сплющиванию проводятся на отрезках труб, размеры которых определены ГОСТ 6996-66 ; условия проведения испытаний, оценка результатов испытаний устанавливаются согласно ГОСТ 6996-66 .

11.4. Испытания металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах) проводятся в соответствии с ГОСТ 6996-66  на образцах типа IX или X, XI.

11.5. Испытания на статический изгиб металла с наплавкой.

11.5.1. Для испытания на изгиб наплавленного антикоррозионного покрытия используются контрольные наплавки, выполненные при аттестации новых материалов.

11.5.2. Контрольная наплавка разрезается на две части, одна из которых используется для изготовления изгибных образцов без термической обработки, а вторая перед вырезкой образцов подвергается высокому отпуску согласно производственно-технологической документации на изготовление соответствующих изделий с наплавлением антикоррозионным покрытием.

11.5.3. Образцы для изготовления на изгиб наплавленного антикоррозионного покрытия.

11.5.3.1. Из контрольной наплавки вырезают образцы четырех типов, форма и размеры которых должны соответствовать рис.П2.9 и П2.10.

Рис.П2.9. Типы образцов:

- типа А1 и А2; - типа В1 и В2 

Рис.П2.1 
0. Схема вырезки образцов:

- с наплавкой по широкой стороне с продольной осью поперек направления наплавки;
  - то же с продольной осью вдоль направления наплавки; - образец с наплавкой
 по узкой стороне с продольной осью поперек направления наплавки; 
- то же с продольной осью вдоль направления наплавки

11.5.3.2. Для отдельных типов образцов приняты обозначения, указанные на рис.П2.10.

11.5.3.3. При изготовлении образцов следует соблюдать следующие условия:

поверхность наплавленного покрытия обрабатывают механическим способом до выравнивания поверхности с обеспечением толщины покрытия в пределах установленных допусков;

направление механической обработки должно совпадать с продольной осью образца;

продольные кромки образцов должны быть скруглены радиусом 0,5 мм.

11.5.4. Испытательное оборудование.

Испытания на изгиб образцов наплавленного антикоррозионного покрытия проводятся на испытательных машинах или прессах соответствующей мощности. При этом радиус закругления пуансона и опор, а также расстояние между опорами должны соответствовать рис.П2.11, а ширина пуансона и опор должна превышать ширину образца.

Рис.П2.1 
1. Схема испытания образцов из наплавленного металла

11.5.5. Проведение испытаний.

11.5.5.1. Нагружение образцов осуществляют плавно со скоростью перемещения пуансона не более 0,25 мм·с.

11.5.5.2. Испытания на изгиб образцов наплавленного антикоррозионного покрытия проводят сосредоточенной нагрузкой в середине пролета между опорами (рис.П2.11) до появления первой трещины или до заданного угла изгиба. Металл наплавки в зависимости от типа образцов должен быть расположен согласно рис.П2.12.

Рис.П2.1 
2. Схема расположения образцов при испытании

11.5.6. Оценка результатов испытаний.

11.5.6.1. При испытаниях на статический изгиб осматриваются наружная поверхность и кромки изогнутой части образцов без применения увеличительных средств.

11.5.6.2. Угол изгиба измеряют в ненапряженном состоянии образца и определяют с погрешностью не более 2°.

11.5.6.3. При проведении испытаний на изгиб до появления первой трещины определяют угол изгиба, полученный до появления первой трещины в напряженном состоянии.

11.5.6.4. Трещины, возникающие в процессе испытаний на растянутой стороне и на кромках образца, не считаются браковочным признаком, если их длина не превышает 20% ширины образца и составляет не более 5 мм, за исключением трещин, возникающих в зоне сплавления антикоррозионного покрытия с основным металлом.

При испытании определяют место образования трещины или разрушения:

1) по шву;

2) по зоне термического влияния;

3) по основному металлу.

11.5.6.5. Оценку результатов испытаний проводят в зависимости от требований соответствующей нормативно-технической документации.

11.5.7. Протокол испытаний.

В протоколе испытания следует указать:

1) марку и партию основного металла;

2) марку и партии сварочных наплавочных материалов;

3) способ сварки наплавки;

4) вид и режим термической обработки;

5) метод испытания;

6) тип и размеры образца;

7) маркировку образца;

8) диаметр оправки пуансона;

9) радиус опор;

10) результаты испытания.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
(рекомендуемое)

 УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТНОГО И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО
 ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ, ДЕФОРМАЦИЙ, ПЕРЕМЕЩЕНИЙ И УСИЛИЙ
Условные обозначения
		
	- толщина, мм	
	- средний радиус оболочки, мм	
	- текущий радиус толстостенного цилиндра, пластины, кольца, мм	
	- радиус внутренней крайней точки кольца, внутренний радиус патрубка, мм	
	- радиус центра тяжести сечения кольца, радиус наружной поверхности двухслойного толстостенного цилиндра, мм	
	- внутренний радиус толстостенного цилиндра, мм	
	- наружный радиус толстостенного цилиндра, радиус общей поверхности двухслойного толстостенного цилиндра, мм	
	- радиус галтели в месте стыка патрубка с корпусом, мм	
	- наружный радиус пластины, радиус наружной крайней точки кольца, мм	
, 	- внешние распределенные по кольцу усилия в радиальном и вертикальном направлении соответственно, Н/мм (кгс/мм)	
	- изгибающий момент, Н·мм (кгс·мм)	
	- внешний распределенный по кольцу момент, Н·мм/мм (кгс·мм/мм)	
	- равномерно распределенное усилие, отнесенное к центру тяжести сечения кольца, Н/мм (кгс/мм)	
	- равнодействующий момент, отнесенный к центру тяжести сечения кольца, Н·мм (кгс·мм)	
	- сосредоточенный изгибающий момент, Н·мм (кгс·мм)	
	- изгибающий момент, приложенный к патрубку в меридиональной плоскости корпуса, Н·м (кгс·мм)	
	- изгибающий момент, приложенный к патрубку в плоскости поперечного сечения корпуса, Н·мм (кгс·мм)	
, , , 	- осевой, радиальный, меридиональный и кольцевой изгибающие моменты соответственно, Н·мм/мм (кгс·мм/мм)	
, , , 	- осевое, радиальное, меридиональное и кольцевое напряжения соответственно, Па (кгс/мм)	
, , 	- осевое, меридиональное и кольцевое усилия соответственно, Н/мм (кгс/мм)	
	- перерезывающее в оболочке усилие, действующее в плоскости параллельного круга, радиальное усилие в пластине, Н/мм (кгс/мм)	
	- угол поворота, рад	
	- радиальное перемещение оболочки, прогиб пластины, мм	
	- радиальное перемещение пластины и кольца, мм	
	- коэффициент концентрации	
	- показатель ползучести	
	- расстояние от края вдоль оси цилиндрической оболочки, для пластин и колец расстояние по оси ординат, мм	
	- длина короткой цилиндрической оболочки, мм	
, 	- диаметр отверстий, мм	
	- шаг отверстий, мм	
	- число отверстий диаметром 	
	- высота кольца, мм	
	- эффективная площадь поперечного сечения кольца, мм	
	- момент инерции поперечного сечения кольца относительно оси, проходящей через центр тяжести сечения кольца и перпендикулярной оси кольца, мм	
	- отношение толщин стыкуемых элементов	
	- угол, рад	
	- коэффициент ослабления при расчете напряжений	
	- коэффициент ослабления при изгибе	
	- коэффициент ослабления при растяжении-сжатии	
	- модуль продольной упругости, Па (кгс/мм)	
	- коэффициент Пуассона	
	- температурный коэффициент линейного расширения, 1/К (1/°С)	
	- цилиндрическая жесткость, Н·мм (кгс·мм)	
	- коэффициент, зависящий от свойств материала	
	- безразмерная функция, характеризующая закон изменения краевого момента по образующей патрубка	
	- температура, К (°С)	
	- давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм)	
	- внутреннее давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм)	
	- наружное давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм)	
	- сосредоточенная сила, Н (кгс) 	

      

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
1.1. Настоящее приложение к Нормам содержит рекомендуемые унифицированные методы расчетного и экспериментального определения напряжений, деформаций, перемещений и усилий.

1.2. Наряду с изложенными методами и формулами допускается использование для расчета других расчетных методик и формул, позволяющих получить результаты с большей точностью. 

 2. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ, ПЕРЕМЕЩЕНИЙ И УСИЛИЙ В ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ
 КОНСТРУКЦИЯХ ИЗ ТОНКОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕК, ПЛАСТИН И КОЛЕЦ 
ПРИ ОСЕСИММЕТРИЧНОЙ НАГРУЗКЕ 

      2.1. ПРАВИЛО ЗНАКОВ 
      
2.1.1. Положительные направления усилий и перемещений (при принятом направлении отсчета текущей координаты вдоль меридиана) для цилиндрической и сферической оболочек, пластины и кольца показаны на рис.П3.1.

Рис.П3.1. Положительные направления усилий и перемещений:

- цилиндрическая оболочка; - сферическая оболочка; - пластина; - кольцо

Знаки "±" в формулах для напряжений в оболочках относятся к наружной "+" и внутренней "-" поверхностям оболочек.

Знаки "±" в формулах для напряжений в пластинах относятся к верхней "+" и нижней "-" поверхностям пластины. 

      2.2. ЭЛЕМЕНТЫ ОБОЛОЧЕК ВРАЩЕНИЯ ПРИ ДЕЙСТВИИ ВНУТРЕННЕГО ДАВЛЕНИЯ, ТЕМПЕРАТУРНЫХ НАГРУЗОК И КРАЕВЫХ УСИЛИЙ 
      
2.2.1. Цилиндрическая тонкостенная оболочка постоянной толщины

В табл.П3.1 приведены формулы для вычисления перемещений, усилий и напряжений в цилиндрической оболочке от равномерного внутреннего давления и осевой силы, а также от гидростатического давления.

Таблица П3.1. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в цилиндрической тонкостенной оболочке. 
Нагрузка - внутреннее давление
					
Расчетная схема 	Рассматриваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
Равномерное внутреннее давление и осевая сила 	Произвольное, 	;	, - параметры 	
		=0;

=0;
=0;	;

;
=0;		
		; 		
Гидростатическое давление, линейно меняющееся вдоль меридиана, 	Произвольное, 	;	-	
		;

=0;
=0;	=0;

;
=0;		
		; 		

В табл.П3.2 даны формулы для расчета перемещений, усилий и напряжений в полубесконечной оболочке от неравномерного вдоль меридиана и по толщине осесимметричного температурного поля.

Таблица П3.2. Формулы для перемещений, усилий и напряжений 
в полубесконечной цилиндрической оболочке. Нагрузка - осесимметричное температурное поле
						
Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
Температура постоянна по толщине и по длине оболочки, 	Произвольное, 	;		-	
		=0;

=0;

=0; 	=0;

=0;

=0; 		
		=0		
Температура постоянна по толщине и линейно меняется по длине, 	Край, =0 	;		-	
		;

=0;

=0; 	=0;

=0;

=0; 		
		=0		
	Произвольное, 	;		-	
		;

=0;

=0; 	=0;

=0;

=0; 		
		=0		
Температура постоянна по толщине и меняется по длине по квадратичной параболе, 	Край, =0	;		
	
  		;

=0;	=0;

; 	; 

;
      	
		=0; 	=0; 	; 	
		=0; 	 ;
; 	
	Произвольное, 	;	; 	
		;

;

;	=0;

;

;		
		; 		
	Вдали от края, 	;		
		;

;

=0; 	=0;

=0;

; 		
		; 		
Температура линейно меняется по толщине, средняя по толщине температура равна нулю	Край, =0	;			
		;

=0;

=0;	=0;

;

;		
		=0; 		
Разность температур наружной и внутренней поверхностей либо не меняется по длине (), либо меняется по длине линейно ()	Произвольное, 	;	  	
		;

;

; 	=0;

;

; 	;
           ;
             	
		; 		
	Вдали от края, 	=0;		-	
		=0;

;

;	=0;

=0;

;		

           
В табл.П3.3 и П3.4 указаны формулы для нахождения перемещений, усилий и напряжений соответственно в полубесконечной (табл.П3.3) и короткой (табл.П3.4) оболочках от краевых перерезывающих сил и изгибающих моментов (осевая сила отсутствует) и заданных краевых смещений в коротких оболочках.

Таблица П3.3. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной цилиндрической
 полубесконечной оболочке постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные краевые усилия

Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
Усилия и на краю, =0	Край, =0 	;		; 	
		;

;

;	=0;

;

;	

;

;	
		; 	;	
	Произвольное, 	; 		;	
		
;

;

; 	=0;

;

; 	
	
		; 		

      
Таблица П3.4. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной цилиндрической
 короткой оболочке постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные краевые смещения и усилия 
					
Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
На краю, =0, известны усилия , и смещения , 	Произ-
вольное, 	;	; 	
		;

;
;	
=0;

;

; 	;

;

;	
		; 	; 	
На краях, =0 и , заданы усилия , , , 
	Края, =0, 	;

;

;

;	;

;

;

.

Вычисляются при 	
	Произ-
вольное, 	, , , вычисляют по формулам данной таблицы, в которые подставляют заданные усилия , , а также перемещения , , вычисленные по формулам этой же таблицы		

Эти формулы применимы, если радиальные перемещения малы по сравнению с толщиной оболочки. При отношении 0,05 погрешность формул менее 5%; при 0,1 - менее 10%. Оболочки могут рассматриваться как полубесконечные, если их длина . В противном случае следует применять формулы для короткой оболочки.

2.2.2. Сферическая тонкостенная оболочка постоянной толщины без отверстия и с отверстием в вершине (сферический сегмент).

В табл.П3.5 даны формулы для вычисления перемещений, усилий и напряжений в сферической оболочке без отверстия и с отверстием в вершине от равномерного внутреннего давления и меридионального растягивающего усилия.

Таблица П3.5. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной сферической
 оболочке постоянной толщины без отверстия и с отверстием в вершине. 
Нагрузка - внутреннее давление
					
Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
Равномерное внутреннее давление и меридиональное растягивающее усилие	Произвольное, 	;	-	
		=0;

=0;

=0;	;

;

=0;		

В табл.П3.6 приведены формулы для нахождения перемещений, усилий и напряжений в сферической оболочке без отверстия в вершине от неравномерного вдоль меридиана и по толщине осесимметричного температурного поля.

Таблица П3.6. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной сферической
 оболочке постоянной толщины без отверстия в вершине. 
Нагрузка - осесимметричное температурное поле
						
Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
Температура постоянна по толщине и вдоль меридиана, 	Произвольное, 	; 	-	
		=0;

=0;

=0;

=0	=0;

=0;

=0;		
Температура постоянна по толщине и линейно меняется вдоль оси вращения,
; 	Произвольное, 	; 	-	
		;

=0;

=0;

=0	=0;

=0;

=0;		
Температура линейно меняется по толщине; средняя по толщине температура равна нулю, разность температур наружной и внутренней поверхностей не меняется вдоль меридиана, 	Край, 	; 	; 	
		;

=0;

=0;

=0; 	=0;

;

;	;

;

;	
	Произвольное, 	;	;	
		;

;

;	=0;

;

;	;

;

;	
		; 		
	Вдали от края, 
	=0; 		
		=0;

;

=0;

	=0;

=0;

;		

В табл.П3.7 даны формулы для расчета перемещений, усилий и напряжений в сферической оболочке без отверстия в вершине от краевых перерезывающих усилий и изгибающих моментов.

Таблица П3.7. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной сферической
 оболочке постоянной толщины без отверстия в вершине. 
Нагрузка - осесимметричные краевые усилия
							
Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
На краю, , заданы усилия , 	Край, 	; 			; 	
		; 

;

		;

	;

;

;

;

;

; 	
	Произвольное, 	

;     				
		;

	;

;

;

;

;

То же для полусферы, 	Край, 	; 				
		 ; 				
		;

Все формулы применимы при малых по сравнению с толщиной радиальных перемещениях и при следующих условиях для углов:

, - любые (табл.П3.5);

- любой (табл.П3.6);

(табл.П3.6, П3.7)
(при следует применять формулы для сферической оболочки). 
При соблюдении указанных условий и отношении 0,05 погрешность формул составляет менее 5%, при 0,1 - менее 10%.

2.2.3. Эллиптическая тонкостенная оболочка постоянной толщины (полуэллипсоид).

В табл.П3.8 приведены формулы для расчета перемещений, усилий и напряжений в эллиптической оболочке от равномерного внутреннего давления и меридионального растягивающего усилия .

Таблица П3.8. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной эллиптической оболочке постоянной толщины. Нагрузка - внутреннее давление и растягивающее усилие

Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
Равномерное внутреннее давление и меридиональное растягивающее усилие
	Край, 	;

=0;

;	
	Радиусы кривизны оболочки, ; 	
		;

0	;

      		
	Произвольное	

;

0	;

;	; 

;

	
	Полюс, =0 	;

0	;		

В табл. П3.9 даны формулы для определения перемещений, усилий и напряжений в эллиптической оболочке от краевых перерезывающих сил и изгибающих моментов.

Таблица П3.9. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной эллиптической 
оболочке постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные краевые усилия
				
Расчетная схема 	Рассматри-
ваемое сечение	Перемещение, усилие и напряжение 	Примечание 	
На краю, , заданы усилия и 
	Край, 	;
      
;    
      
=0; ;
      
; ;    
      
;     

      	

	
	Произвольное 
	;
;    
;    
;     
;      
;    
;      

	;
      
- см. в табл.П3.8;
      
;      
      
;       
      
;       
      
;     
      
, , , - см. в табл.П3.8 

Текст документа сверен по:
нормативно-производственное издание
/ Госатомэнергонадзор СССР. - М.: Энергоатомиздат, 1989 
ПНАЭ Г-7-002-86 Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (Разделы 1-5, Приложения 1-3) (Источник: ИСС "ТЕХЭКСПЕРТ")